金属力学性能检测资料.ppt

试验在摆锤式冲击试验机上进行，把试样放在试验机的支承面上，试样的缺口背向摆锤冲击方向。将质量为m的摆锤安放到规定的高度H，然后下落，将试样打断，并摆过支点升到某一高度h，试样在冲击试验力一次作用下，折断时所吸收的功为冲击吸收功为Ak。 材料的a K值愈大，韧性就愈好；材料的a K值愈小，材料的脆性愈大 通常把a K值小的材料称为脆性材料 研究表明，材料的a K值随试验温度的降低而降低 加载速度越快，温度越低，表面及冶金质量越差， a K在值越低。 标准冲击试样有两种，一种是Ｕ形缺口试样，另一种是Ｖ形缺口试样。它们的冲击韧度值分别以a KU和a KV。 建造中的Titanic 号 TITANIC Titanic 近代船用钢板 Titanic 号钢板（左图）和近代船用钢板（右图）的冲击试验结果 实际生产中，有许多机械零件是在大小和方向随时间发生周期性变化的交变应力下工作，零件工作时承受的应力　通常都低于屈服强度。机件在这种交变载荷作用下经过长时间工作也会发生破坏，这种破坏现象通常称为金属的疲劳。 据统计，约80%的机件失效为疲劳破坏。 当零件所受的应力低于某一值时，即使循环周次无穷多也不发生断裂，称此应力值为疲劳强度或疲劳极限 N0 N 钢：N0＝107 有色金属：N0＝108 N0— 循环基数 影响疲劳强度的因素:内部缺陷、表面划痕、残留应力等 σ-1－疲劳强度 疲劳曲线 如何检验CO2焊接强度？ 创 卓 越 共 成 长 圆形试样比例尺寸表 若相关产品标准无具体规定、优先采用R2、R4或R7试样尺寸 试样总长度取决于夹持方式，原则上L Lc+4d （2）矩形试样 对厚、薄板材，一般采用矩形试样（通常为0.10~25mm） 根据厚度，采用宽度为10mm、12.5mm、15mm、20mm、25mm、30mm的六种试样，比例试样尽可能采用L0=5.65S01/2的短比例试样。 矩形试样也可分为带夹头和不带夹头的比例或定标距的两种 矩形带夹头拉伸试样图 矩形带夹头拉伸试样尺寸（mm） 若相关产品标准无具体规定，优先采用短试样式（比例系数k=5.65）的比例试样。若比例标距小于15mm，建议采用非比例试样 矩形非比例试样尺寸（mm） （3）管材试样 管材试样一般为自管材切取的全截面管段或从管材切取的全壁厚纵向条状试样。 对于d小于等于50mm的无缝管及焊管，可切取全截面管段进行试验。对于d大于等于50mm的管可切取纵向弧形试样，对于管材壁厚大于等于8mm的，可制成纵向圆形试样。 全截面管段拉伸式样图 管材尺寸表（mm） 管材纵向弧形比例试样及定标距试样图 管材纵向弧形试样尺寸表（mm） b — 极限载荷点 e — 弹性极限点 S — 屈服点 K — 断裂点 力－伸长曲线 材料的拉伸曲线 1、oe段：直线、弹性变形 2、es段：曲线、弹性变形+塑性变形 5、b点出现缩颈现象，即试样局部截面明显缩小试样承载能力降低，拉伸力达到最大值，而后降低，但变形量增大，K点时试样发生断裂。 3、s s’段：水平线（略有波动）明显的塑性变形屈服现象，作用的力基本不变，试样连续伸长。 4、s’b曲线：均匀塑性变形，出现加工硬化。 o k b F e s s’ ε σ 表征材料强度的三个主要指标 材料在外力作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。 （1） 弹性极限（σe） 指金属材料能保持弹性变形的最大应力。 σe =Fe/S0 （MPa） 它表征了材料抵抗弹性变形的能力。 （2） 屈服强度（σS） 指材料在外力作用下，产生屈服现象时的最小应力。 σS =Fs/S0 （MPa） 它表征了材料抵抗微量塑性变形的能力。 当材料单位面积上所受的应力σeσσs时，只产生微量的塑性变形。当σσs时，材料将产生明显的塑性变形。 条件屈服强度: σ0.2=F 0.2/S0 （MPa） 屈服强度 — 是塑性材料选材和评定的依据。 0.2%l0 b k F e s ? ? 对于低塑性材料或脆性材料： σb =Fb/S0 （MPa） （3）抗拉强度（σb ） 抗拉强度是材料在拉断前承受最大载荷时的应力。 它表征了材料在拉伸条件下所能承受的最大应力。 抗拉强度 — 是脆性材料选材的依据。 物理意义是在于它反映了最大均匀变形的抗力 屈服强度与抗拉强度的比值σS / σb称为屈强比。 屈强比小，工程构件的可靠性高，说明即使外载荷或某些意外因素使金属变形，也不至于立即断裂。但若屈强比过小，则材料强度的有效利用率太低。 在弹性阶段： 材料在外力作用下抵抗弹性变形的能力称为刚度。 比例系数E 称为弹性模量，它反映材料对弹性变形的抗力，代表材料的“刚度” 。 所以： E — 材料抵抗弹性变形的能力越大。 弹性模量的大小主要取决于材料的本性