浅析含钒钢渣湿法提钒生产工艺与发展前景.docVIP

浅析含钒钢渣湿法提钒生产工艺与发展前景 钒是一种稀有柔而黏稠的过渡金属它的矿物一般与其它金属的矿物混合在一起一般被用材料工程中作为合金成分把钒掺进钢里制成钒钢钒钢结构比普通钢更紧密韧性、弹性机械强度更高。 1、 湿法提钒工艺是以含钒钢渣为原料，含钒钢渣钢渣中V2O5平均含量为4%表 转炉渣化学成份 V2O5 TiO2 SiO2 CaO FeO MnO Cr P S 含钒钢渣[3] 3.94 — 11.27 40.48 21.06 2.72 — 0.546 0.244 威钢转炉钢渣 ～44.43 11.8 44.2 24.43 1.73 0.35 1.68 0.23 湿法提钒工艺是将钢渣直接酸浸—净化—沉钒—熔化制得片状五氧化二钒。钢渣磨细除去所夹带的铁后，浸用一定浓度的硫酸溶液助浸剂进行两段逆流酸浸浸取使钢渣中的钒（也包括其他杂质）酸浸液中渣两段浸，每段浸分为三级。经固液分离，底流进入第二段酸浸阶段，上清液黄铵铁矾（NH4Fe3(SO4)2(OH)6）黄铵铁矾真空带式过滤机压滤黄铵铁矾第二段酸浸浸取经固液分离，上清液送往萃前处理罐暂存。经固液分离后的酸浸液为了保证后净化产品质量满足生产工艺要求，酸浸液必须处理。处理工分三：一加入氧化剂将酸浸液中的低价钒氧化为高价钒氧化剂可双氧水、次氯酸钠等二调节溶液H值调节溶液的pH值在pH值三尽量降低酸浸液中固体悬浮物含量。 净化 由于萃取法提取金属回收率高、工序少、设备简单以及可以连续化操作，故萃取分离、提纯浸出液。 处理后的酸浸液N235（三脂肪叔胺）+TBP（磷酸三丁脂）+磺化煤油萃取体系通过控制工艺参数，将酸浸液中钒萃取到有机相中；在萃取过程中由于三价铁等其他杂质含量相对较高而部分进入了萃取有机相，故需要对萃取有机相进行洗涤以除去杂质，同时也卸载后的有机相能够返回循环利用经洗涤后的有机相用纯碱溶液进行反萃，反萃后溶液送往净化合格液罐，以备沉使用。 ⑤沉钒、过滤 沉钒采用在酸性条件下用铵盐沉钒法蒸汽加热、搅拌。在此条件下浸取液与铵反应，结晶出桔黄色的多钒酸铵(APV)沉淀，待钒酸铵基本沉淀全后，上清废液送往废水处理站处理。沉淀物经水洗、压滤机脱水后送往熔化工段，滤液及水洗液送废水处理站处理。 熔化 熔化钒酸铵被送往熔化炉，燃料（可用煤、重油、焦油、煤气等）加热熔化分解，生成五氧化二钒、氨气和水蒸汽。熔化的五氧化二钒从炉门流出，由旋转粒化台（间接水冷）铸锭成薄片，然后装桶外运。 图1 钢渣湿法提钒生产工艺流程图 2、 2.1 生产工艺分析 钢渣直接酸浸—萃取提钒，该工艺具有针对原料适应性强，工艺可靠，原料中钒的高低价态均宜，成本低等优点。除此之外，与相比具有以下特点：（1）采用直接酸浸工艺，不采用焙烧工艺，在保证工艺技术可行的前提下，有效避免了焙烧钠盐而产生的Cl2、HCl等污染物，同时降低投资。 （2）酸浸液采用萃取净化工艺。具备提取金属的回收率高、工序少、设备简单以及可以连续化操作等优点。 （3）浸出工序采用两段酸浸工艺，有效降低酸耗成本，提高了钒的收率。 （4）浸出、净化、沉钒工序产生的废水混合后，通过黄铵铁矾除去杂质后返回浸出工序循环利用。 （5）不需要焙烧工艺，同时所用原料为废弃钢渣V2O5，而传统的钠法焙烧工艺的成本价为6万/吨·V2O5。可见，湿法提钒工艺生产五氧化二钒的单位产品成本较低。 资源综合利用 废弃钢渣浸出工序产生的第一段浸出上清液、第二段浸出尾渣洗涤水，净化工序生产的萃余液、萃取洗涤水产生的废水，经黄铵铁矾除杂后返回浸出工序循环利用，既减少了新水消耗，回收洗液中钒产品，又可减少排污量。 技术指标对比分析 见下表： 表 国内同行业技术指标对比 生产企业 生产工艺 钒回收率% 电耗（kWh/t V2O5） 蒸汽 （t/t V2O5） 新水（m3/t V2O5） 承钢 钠法焙烧 81 1795 50～60 129 金江冶金化工厂 钠法焙烧 85 1200 35～42 100 攀枝花柱宇钒钛 二次钠法焙烧 91.3 1500 14.4 100 —— 湿法提钒（直接酸浸—萃取 77.4 1400 20 64 ～3 由上表可见，湿法提钒工艺的钒回收率较传统的钠法焙烧略低，电耗、蒸汽等能源消耗与钠法焙烧持平，但是新水消耗也相对较低，运行费用仅为钠法焙烧的一半。 2.4 污染物分析Cl2、HCl等污染物黄铵铁矾后返回浸出工序循环利用含有高浓度的氨氨浓度约1.2～20g/L平均3 g/L、结论 参考文献 [1] ，，[2] 中华人民共和国冶金工业部统编冶金工人技术理论培训教材《钒铁生产工艺》,1986.1 [3] 韩剑宏，等.钢铁工业环保技术手册[M].北京：化学工业出版社，2006.38