转炉炼钢工艺.ppt

在相同射流穿透深度的情况下，它的枪位可以高些，这就有利于改善氧枪的工作条件和炼钢的技术经济指标。 枪身：它由三层同心套管构成，中心管道氧气，中间管是冷却水的进水通道，外层管是出水通道。喷头与中心套管焊接在一起。 枪尾部：枪尾部接供氧管，进水管和出水管。 2 氧射流与熔池的相互作用 氧射流射入转炉炉膛内，与炉内介质存在温度差、浓度差和密度差，是具有化学反应的逆向流中非等温超音速湍流射流，与自由射流相比，有很大差异。氧射流的能量主要用于搅动熔池、克服阻力及能量损失。研究表明，非弹性碰撞的能量损失约为总初始动能的70%-80%，对熔池起搅拌作用的能量仅占20%。 氧射流接触熔池时在液面上形成冲击凹坑，凹坑区的温度相当高在2000-2700℃之间。穿透深度和冲击面积是反映凹坑特征的两个参数。前人在理论和实践上均进行了大量研究，弗林等人在0.05-90t转炉上得出了确定穿透深度的公式: P0—喷嘴压力,Pa d0—喷嘴直径,cm H0—喷嘴在静止液 面上的高度,cm 熔池的搅拌强度与射流的冲击强度密切相关。氧射流的冲击力大（硬吹），则射流的穿透深度大，冲击面积小，对熔池搅拌强烈；反之软吹，则射流的穿透深度小，冲击面积大，对熔池搅拌弱。在氧射流的作用下，熔池将受到搅拌，产生环流、喷溅、振荡等复杂运动。 在不同的吹炼方式下，熔池的化学反应所表现形式也不同。硬吹时，载氧液滴大量进入钢中，碳氧反应激烈，熔池氧化性较弱；软吹时，则进入钢中氧少，熔渣氧化性提高。 研究已表明，顶吹氧吹炼过程中，用于熔池搅拌的能量主要来自碳氧反应产生是气体，氧射流的贡献并不大，即使其能量全部用于搅拌熔池，也仅仅是CO搅拌能的10%-20%。因此，顶吹转炉的缺点之一就是吹炼前、末期搅拌不足，因为此时产生CO气泡数量有限。 在顶吹氧气转炉吹炼过程中，特别是吹炼过程剧化的开始阶段，有时炉渣回起泡并从炉口溢出，这就是吹炼过程中发生的典型的乳化和泡沫现象。由于氧射流对熔池的强烈冲击和CO气泡的沸腾作用，使熔池上部金属、熔渣和气体三相剧烈混合，形成了转炉内发达的乳化和泡沫状态。 转炉内的泡沫现象示意图 对于乳化（emulsion）概念目前已有准确的描述，它是指金属液滴或气泡弥散在炉渣中，若液滴或气泡数量较少而且在炉渣中自由运动，这种现象称为渣钢乳化或渣气乳化，若炉渣中仅有气泡，而且数量少，气泡无法自由运动，这种现象称炉渣泡沫化（slag foaming），由于渣滴或气泡也能进入到金属熔体中，因此转炉中还存在金属熔体中的乳化体系。 渣钢乳化是冲击坑上沿流动的钢液被射流撕裂或金属滴所造成的。通过对230tLD转炉乳液取样分析，发现其中金属液滴比例很大。吹氧6-7min时占45%-80%，10-12 min时占40%-70%，15-17min时占30%-60%。可见，吹炼时金属和炉渣密切相混。 研究表明，金属液滴比金属熔池的脱碳、脱磷、脱锰更有效。金属液滴尺寸愈小，脱除量愈多。而金属液滴的含硫量比金属熔池的含硫量高，金属液滴尺寸愈小，含硫量愈大。生产实践表明，冶炼中期硬吹时，由于渣内富有大量CO气泡以及渣中氧化铁被金属液滴中的碳所还原，导致炉渣的液态部分消失而“返干”。 软吹时，由于渣中（FeO）含量增加，并且氧化位（即Fe3+/Fe2+）升高，持续时间过长就会产生大量起泡沫的乳化液，乳化的金属量非常大，生成大量气体，容易发生大喷或溢渣。因此，必须正确调整枪位和供氧量，使乳化液中是金属保持某一百分比。 3 供氧参数 供氧压力：供氧压力应保证射流出口速度达到超音速，并使喷头出口处氧压稍高于炉膛内炉气压力。对三孔喷头，供氧压力可由下式经验计算： 氧气流量：指在单位时间内向熔池供氧的数量，常用标准状态下体积量度，其单位为m3/min或m3/h。氧气流量是根据吹炼每吨金属料所需要的氧气量、金属装入量、供氧时间等因素决定。即 供氧强度：指在单位时间内每吨钢的氧耗量，它的单位是m3/(t·min)。供氧强度的大小根据转炉的公称吨位、炉容比来确定。目前国内中，小型转炉的供氧强度为 2.5-4.5m3/(t·min)，120t以上的转炉一般为2.8