转炉双渣法炼钢少渣冶炼.pptVIP

3、少渣冶炼的关键技术 为了使炉渣具有良好的流动性，还须对MgO含量进行严格控制。后面的图为210t转炉脱磷阶段结束时倒渣量与渣中MgO含量的关系，当将MgO含量控制在7.5%以下时，倒渣量可在8t以上，能够满足少渣冶炼工艺稳定运行的要求，为此规定对脱磷阶段炉渣MgO含量按低于7.5%控制。这一MgO含量控制目标低于常规工艺初期渣的MgO含量控制目标值，采用后并未发现对炉龄有不利影响。 3、少渣冶炼的关键技术 采用了以上所述较低碱度和MgO含量渣系后，基本上解决了倒渣这一影响少渣冶炼工艺稳定运行的关键难题。迁钢210t转炉脱磷阶段倒渣量在6.0～12.5t（铁水[Si]含量变化影响），倒渣时间在4.0～5.0min；首秦100t转炉脱磷阶段倒渣量在4.0～8.0t，倒渣时间在3.0～4.5min。 3、少渣冶炼的关键技术 脱磷阶段高效脱磷工艺技术 采用少渣冶炼工艺，由于所留炉渣中已含1.5%以上的P2O5，而且为使炉渣流动性良好以快速足量倒渣，脱磷阶段必须采用较低碱度渣系，脱磷阶段脱磷难度显著加大。而如果在脱磷阶段不能够充分脱磷，势必加重脱碳阶段的负担，严重时会造成终点钢水[P]不合格而必须进行后吹、补吹。 3、少渣冶炼的关键技术 采用少渣冶炼工艺在吹炼前期脱磷阶段高效脱磷的关键是：①加强金属熔池搅拌，促进熔池内部[P]向渣/铁界面传输；②通过调整供氧或加入铁矿石、氧化铁皮等提高渣中氧化铁活度。 为此开发了脱磷阶段高效脱磷技术，主要特点是： １）氧枪枪位较常规工艺吹炼前期枪位降低100～200mm，供氧强度控制在3.0m3/（min·t）以上。 3、少渣冶炼的关键技术 ２）针对低枪位、高供氧速率吹炼引起的渣中FeO含量降低的问题，增加了铁矿石加入量和加入批次，以在加强熔池搅拌同时，使渣中能够保持足够的FeO含量。 ３）采用添加小粒石灰，合理控制炉渣碱度和MgO含量（防止碱度、 MgO含量过高）等方法，加快脱磷阶段渣料熔化，促进脱磷反应。 3、少渣冶炼的关键技术 图７和图８分别为氧枪枪位和炉渣FeO含量对脱磷阶段结束[P]含量的影响，可以看到，采用较低枪位和高强度供氧，由于熔池搅拌显著加强，尽管炉渣FeO含量降低至9.5%附近，脱磷效率非但没有降低，反而有较大幅度的提高。 3、少渣冶炼的关键技术 采用上述高效脱磷工艺，在铁水磷含量为0.075%左右情况下，脱磷阶段结束可将[P]含量降低至0.029%左右，脱碳阶段终点钢水[P]含量最低可脱除至0.006%，平均为0.0096%，能够满足除少数超低磷钢种外绝大多数钢种对[P]含量的控制要求。 3、少渣冶炼的关键技术 液态终渣快速固化技术 采用少渣冶炼工艺，对上炉留在炉内的液态渣必须加以固化，才能确保装入铁水时不发生激烈喷溅，引发重大安全事故。迁钢公司曾采用加入多量石灰、白云石或废钢直接冷却对液态炉渣进行固化的方法，但发现存在以下问题： ①如石灰、白云石加入量多，造成脱磷阶段炉渣碱度和MgO含量过高，导致倒渣困难； 3、少渣冶炼的关键技术 ②如采用废钢对液态渣进行冷却固化，由于废钢尺寸不均衡，常发生炉内废钢“搭棚”情况，炉底液态渣不能被充分固化，存在安全隐患。通过大量试验，开发了将溅渣护炉与炉渣固化相结合的液态终渣快速固化工艺，其主要特点为： a、上炉出钢后立即向炉内液态渣吹入氮气，将部分炉渣溅至炉衬表面直接固化； 3、少渣冶炼的关键技术 b、吹入大量氮气使炉底液态渣快速降温，渣中析出大量高熔点相，形成固态高熔点相与残余液态“RO相” 共存的炉渣体系； c、溅渣结束后向炉内加入少量石灰、白云石，目的是与残余液态“RO相”作用使其快速固化。为此在加入石灰、白云石后，还须前后倾动转炉使加入的石灰、白云石与残余液态渣快速混合。 3、少渣冶炼的关键技术 工艺快速生产技术 采用少渣冶炼工艺要在脱磷阶段结束时倒渣。为了不降低产能，不影响“转炉—精炼—连铸”工序周期匹配，必须采取以下对策： ①吹炼初期采用高供氧强度吹炼，将脱磷阶段吹炼时间控制在4～5min； ② 为了加快倒渣，在脱磷阶段临近结束时提高枪位，增加渣中表面活性组元氧化铁含量，以加强炉渣流动性； ③强化“转炉―精炼―连铸” 组织调度。 3、少渣冶炼的关键技术 采用石灰石造渣方法进行少渣冶炼，造渣料用量更少，而显示出其优越性 4、锰在渣-钢间的分配及钢水残锰最大化 铁水中锰优先氧化：[Mn]+[O]=(MnO) (MnO)在渣中呈碱性，在转炉吹炼初期，可与渣中(SiO2)反应生成(xMnO· SiO2)类的化合物。 x(MnO)+ (SiO2)= (xMnO· SiO2) 当加入炉内的CaO融化后，由于(CaO)碱性强于(MnO)，则可以发生置换反应： (xMnO· SiO2)+x(CaO)=(xCaO· SiO2)+x(MnO)