汽车车身设计-第九章.ppt

（一）定位参考系统设计 建立RPS（或MCP）图 RPS图是在完成正式图纸之前的一种工作用图，供同步工程小组确立MCP（或RPS）时填写文件和讨论使用 建立整个产品系统的MCP图，必须要对系统中的零、部件统一编号，统一规定命名，以便于识别 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 （二）车门系统的定位参考系统示例 例：车门内板RPS图 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 （二）车门系统的定位参考系统示例 例：在车身的总体坐标系下给出RPS（或MCP）点坐标值 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 （二）车门系统的定位参考系统示例 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 图a)为一种车门总成定位方案。在外板上有三个限制内/外的夹紧点，有两处设置了上/下方向的定位，在前边设置了一个x方向(前/后)定位点。这些定位点符合3-2-1原则，并已建立与车门内板RPS点的连续性 图b)为车门悬挂于侧围的定位方案。在车身侧围A柱上设置了一个销子，在后挡板的特征线处设置了一个上/下限位点，而且设置了三个内/外方向的定位点，因此被定位 （三）RPS图在焊接工装设计和车身调试过程中的作用 在焊装工艺开发中，焊装夹具的设计开发工作的周期最长，工作量最大，资金投入密集且风险性高 必须按生产纲领能力的规划要求，认真确定各总成的划分，焊接工位数和工装夹具的装配工序内容，并进行预算，以及进行合同招标前的技术交流 工装夹具RPS图是进行这些商务和技术系统活动的指导性文件。因此，依据冲压零件和各焊接分总成的RPS图，设计工装夹具RPS图，是进行夹具设计的前期重要工作 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 （三）RPS图在焊接工装设计和车身调试过程中的作用 在生产准备关键时期的车身精度调试阶段，应以焊接工装及车身总成件的RPS点尺寸检测调整为核心，由对冲压零件RPS点精度的控制，逐级向上，检测分总成夹具和分总成件的RPS点的尺寸合格率。一般主控制点要求公差值 0.2mm，副控制点则放松至 0.5mm 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 车身侧围RPS检测点示意 设计RPS，必须要考虑保证制造工艺过程的可靠性，保证检测精度要求的统一性，重复使用RPS点的可利用性，以利于提高产品的精度和质量 RPS定位系统的制定并不是唯一的，各企业可根据自己的经验和具体生产条件，制定适合于自身需求的定位系统 可通过建立CII曲线来显示和评价车身精度，并寻找持续改进车身精度的方向 第四节 车身制造精度和定位参考系统 一、车身制造和装配精度要求——“2mm工程” 二、车身产品尺寸管理 三、车身制造定位参考系统设计和运用 * 对设计的铝车身结构分析研究表明，在重量大大减轻的情况下，铝结构车身可以获得良好的总体静弯曲刚度和扭转刚度 第二节 铝结构车身 一、结构铝的类型和性质 二、铝合金的加工性能及其对车身结构设计的影响 三、铝车身结构的研制和性能探讨 铝结构车身举例 第二节 铝结构车身 一、结构铝的类型和性质 二、铝合金的加工性能及其对车身结构设计的影响 三、铝车身结构的研制和性能探讨 塑料 1953年汽车上第一次使用塑料 作为汽车车身的内、外饰件的主要材料得到普及应用 纤维增强复合材料出现，塑料材料在车身上的应用正在代替钢板，用作车身的板件和结构件 塑料分类（按机械性能） 通用塑料：用途广、产量大、价格低廉的普通塑料 工程塑料：具有一定机械强度和特殊性能的增强塑料 第三节 复合材料车身 一、复合材料 二、复合材料车身开发 复合材料 按性能分类 功能型复合材料 结构复合材料 按基体分类 高分子基（PMC）复合材料 金属基（MMC）复合材料 陶瓷基（CMC）复合材料 按增强相的种类、形状分类 颗粒状 层状 纤维增强复合材料。应用最多 第三节 复合材料车身 一、复合材料 二、复合材料车身开发 （一）复合材料车身特点 （1）重量轻 例：玻璃纤维增强材料（GFRP，玻璃钢），密度为 1.6~2.4g/cm3 ，制作车身可大大减轻重量 （2）耐腐蚀，车身寿命长 特别是玻璃纤维