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二、其它塑性材料拉 伸时的力学性能 名义屈服极限 与低碳钢相比 共同之处: 断裂破坏前经历较大 的塑性变形； 不同之处： 有的没有明显的四个 阶段。 合金钢20Cr 高碳钢T10A 螺纹钢16Mn 低碳钢A3 黄铜H62 对于没有明显的屈服 阶段的塑性材料，工 程上规定: 用产生0.2 %塑性应变时的应力 作屈服指标，称为名 义屈服极限，用?0.2 表示。 名义屈服极限 ?P0.2 材料在压缩时的力学性能 E, ?s与拉伸 时大致相同。 因越压越扁, 得不到 ?b 。 金属的压缩试件: 短圆柱，其高度与直径之比为 1. 低碳钢压缩 时的? -? 曲线 1.5~3。 2. 铸铁压缩时的? -? 曲线 抗压强度极 限比抗拉强度 极限高4~5倍。 破坏断面与 轴线大约成 45?~55?的倾 角。 小结 比例极限 ?P 弹性极限 ?e 屈服极限 ?s 强度极限 ?b 材料的力学性能指标 塑性材料抗拉强度和抗压强度相同。 脆性材料抗压强度远大于抗拉强度。 弹性指标 强度指标 名义屈服极限 ?P0.2 4.5 失效、许用应力 前述试验表明，当正应力达到强度极限бb时，会引起断裂；当应力达到屈服应力бs时，将产生屈服或出现塑性变形。构件工作时发生断裂或显著塑性变形，一般都是不容许的。所以，从强度方面考虑，断裂时构件破坏或失效的一种形式，同样，屈服或出现显著塑性变形，也是构建失效的一种形式，一种广义的破坏。 根据上述情况，通常将强度极限与屈服应力统称为材料的极限应力，并用бu表示。对于脆性材料，强度极限为其唯一强度指标，因此以强度极限作为极限应力；对于塑性材料，由于其屈服应力小于强度极限，故通常以屈服应力作为极限应力。 4.5 失效、许用应力 根据分析计算所得构件之应力，称为工作应力。在理想的情况下，为了充分利用材料的强度，拟可使构件的工作应力接近于材料的极限应力。但实际上不可能，原因是：作用在构件上的外力常常估计不准确；构件的外形与所受外力往往比较复杂，计算所得应力通常均带有一定程度的近似性；实际材料的组成与品质等难免存在差异，不能保证构件所用材料与标准试样具有完全相同的力学性能，更何况由标准试样测得的力学性能，本身也带有一定分散性，这种差别在脆性材料中尤为显著；等等。所有这些因素，都有可能使构件的实际工作条件比设想的要偏于不安全的一面。除上述原因外，为了确保安全，构件还应具有适当的强度储备，特别是对于因破坏将带来严重后果的构件，更应给予较大的强度储备。 4.5 失效、许用应力 由此可见，构件工作应力的最大容许值，必须低于材料的极限应力。对于由一定材料制成的具体构件，工作应力的最大容许值，称为材料的许用应力，并用[б]表示。许用应力与极限应力的关系为 [б]= бu/n 式中，n为大于1的因数，称为安全因数。 如上所述，安全因数是由多种因素决定的。各种材料在不同工作条件下的安全因数或许用应力，可从有关规范或设计手册中查到。在一般静强度计算中，对于塑性材料，按屈服应力所规定的安全因数ns，通常取为1.5～2.2；对于脆性材料，按强度极限所规定的安全因数nb，通常取为3.0～5.0，甚至更大。 4.5 失效、许用应力 构件在应力作用下可能发生疲劳破坏，所以疲劳破坏也是构件破坏或失效的一种形式。我们这里简单的介绍一下疲劳破坏。 实践表明，在交变应力作用下的构件，虽然所受应力小于材料的静强度极限，但经过应力的多次重复后，构件将产生可见裂纹或完全断裂，而且，即使是塑性很好的材料，断裂时也往往无显著地塑性变形。在交变应力作用下，构件产生可见裂纹或完全断裂的现象，称为疲劳破坏，简称疲劳。如传动轴疲劳破坏会出现断口光滑区和粗粒状区。 4.5 失效、许用应力 此外，由于近代测试技术的发展，人们发现，在疲劳断裂前，在断口位置早就出现了细微裂纹，而且，裂纹随着应力循环次数增加而扩展。 根据长期的试验与研究，人们对疲劳的过程与机理，逐渐形成明确看法。原来，当循环应力的大小超过一定限度并经历了足够多次的交替重复后，在构件内部应力最大或材质薄弱处，将产生细微裂纹（即所谓疲劳源），这种裂纹随着应力循环次数增加而不断扩展，并逐渐形成为宏观裂纹。在扩展过程中，由于应力循环变化，裂纹两表面的材料时而挤压，时而分离，或时而正向交错，时而反向交错，从而形成断口的光滑区。另一方面，由于裂纹不断扩展，当达到其临界长度时，构件将发生突然断裂，断口的粗粒状区就是突然断裂造成的。因此，疲劳破坏过程可理解为疲劳裂纹萌生、逐渐扩展与最后断裂的过程。 4.5 失效、许用应力 以上分析表明，构件发生断裂前，既无明显塑性变形，而裂纹的形成与扩展不易及时发现，因此，疲劳破坏常常带有突发性，往往造成严重后果。据统计，在机械与航空等领域中，大部分损伤事故是疲劳破坏所造成的。因此