铰刀是孔的精加工刀具.ppt

第八章 孔加工刀具 在孔的加工过程中，可根据孔的结构和技术要求的不同，采用不同的刀具进行加工。这些刀具分为两类： 一类是从实体上加工孔，最常用的是麻花钻； 另一类是对已有孔进行加工，常用的有铰刀、镗刀和扩孔钻等。 这些孔加工刀具有着共同的特点：刀具均在工件内表面切削，工作部分处于加工表面包围之中，刀具的强度、刚度、导向、容屑、排屑及冷却润滑等都比切削外表面时问他更突出。 1.扁钻 扁钻（图14.1）是使用最早的孔钻工具。它的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液容易导入孔中，但切削和排屑性能较差。 扁钻有整体式和装配式两种。前者适于数控机床，常用于较小直径孔加工，后者适于较大直径孔加工。 2.麻花钻 麻花钻（图14.8）是迄今最广泛应用的孔加工刀具。因为它的结构适应性较强，又有成熟的制造工艺及完善的刃磨方法，特别是加工小于Φ30的孔，麻花钻仍为主要工具。 生产中也有将麻花钻作为扩孔钻使用的。 3.中心钻 中心钻是用来加工轴类工件中心孔的，有三种结构形式：带护锥中心钻（图14.2（a））、无护锥中心钻（图14.2(b)）和弧形中心钻（图14.2（c））。 4.深孔钻 通常把深孔与孔径之比大于5-10倍的孔称为深孔，加工所用的钻头称为深孔钻。 深孔钻有很多种，常用的有：外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷戏钻及套料钻等（详见14.3节）。 5.扩孔钻 扩孔钻（图14.3）专门用来扩大已有孔。它比麻花钻的齿数多（Z3）容屑槽较浅，无横刃，强度和刚度均较高，导向性能与切削性能较好，加工质量和生产效率比麻花钻高，精度可达IT11-IT10级，表面粗糙度Ra6.3-3.2μm。 常用的有高速钢整体扩孔钻（图14.3(a)）、高速钢镶齿套式扩孔钻（图14.3（b））及硬质合金镶齿套式扩孔钻。 7.铰刀 铰刀常用来对已有的孔作最后精加工，也可对要求精确的孔进行预加工。加工精度可达IT11-IT6级，表面粗糙度Ra1.6-0.2μm （详见14.4节）。 7.镗刀 镗刀是对工件已有孔进行再加工的刀具，可加工不同精度的孔，加工精度可达IT7-IT6级，表面粗糙度达Ra6.3-0.8μm 。 镗刀即使安装在回转镗杆上的车刀，可分为单刃和多刃镋刀。单刃镗刀只在镗杆轴线的一侧有切削刃（图14.5），其结构简单、制造方便，有的带着调整装置（图14.5（a）），如采用微调装置（图14.6），可大幅度提高调整精度。 双刃镗刀是镗杆轴线两侧对称装有两个切削刃，可消除径向力对镗孔质量的影响，多采用装配式浮动结构（图14.7）。镗刀头有整体高速钢和硬质合金焊接结构。 8.2 麻花钻 1.麻花钻的结构组成 麻花钻由：工作部分、颈部和柄部三部分组成（图14.8（a））。 （1）工作部分 工作部分包括切削部分和导向部分。 切削部分承担切削工作，导向部分的作用在于切削部分切入孔后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。 （2）柄部 柄部是钻头的夹持部分，用以与机床主轴孔配合并传递扭矩。柄部有直柄（小于φ20mm的小直径钻头）和锥柄之分。柄部末端还作有扁尾。 （3）颈部 颈部位于工作部分与柄部之间，可供砂轮磨锥柄时退刀，也是打标记之处。为了制造上的方便，直柄钻头无颈部。 2 . 麻花钻切削部分的组成 麻花钻切削部分（图14.8（c））由两个前刀面、两个后刀面、两副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成。 （1）前刀面。前刀面即螺旋沟表面，是切削流经的表面，起容屑、排屑作用，需抛光以使排屑流畅。 （2）后刀面。后刀面与加工表面相对，位于钻头前端，形状由刃磨方法决定，可为螺旋面、圆锥面或平面，手工刃磨得任意曲面。 （3）副后刀面。副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的钻头外圆柱面上的窄棱面。 （4）主切削刃。主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。 （5）副切削刃。副切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与副后刀面（窄棱面）的交线，即棱边。 （6）横刃。横刃是两个（主|）后刀面的交线，位于钻头的最前端，亦称钻尖。 3.钻头的磨损 钻削属半封闭容屑，与自由容屑的车削不同，传入钻头的热量约占52.5%，切削带走的热量占28%，传给工件的占14.5%，其余5%传给周围介质。因此，钻头温度高，加剧了钻头的磨损。钻头的磨损情况如图14.23所示，其中以外缘转角处磨损最严重，因为那里的切削温度最高，散热条件差。 8.3 深孔钻 深孔钻有很多种，常用的有：外排屑深孔钻、内排屑深孔钻等。 深孔加工的特点 （1）由于孔深与孔径比达，钻头细长，强度和刚度均较差，工作不稳定，易引起孔中心线的偏斜和振动。为保证孔中心线的直线性，必须很好地解决导向问题。 （2）由于孔深度大，容屑排屑空间又小，切屑流经的路程又长，切屑不易排