煤加氢直接液化工艺.ppt

6.3 HRI共处理工艺 工艺流程图 工艺特点 具有氢利用率高，煤和渣油转化率高（可达90%）。脱金属率高，馏分油产率高，油品质量好，技术比较先进可靠等优点。 采用独特的沸腾床催化反应器，高活性Co-Mo／Al2O3和Ni-Mo／Al2O3载体催化剂，且以连续加入和排放的方式保持反应器内催化剂的活性。煤油浆一次通过反应器，在高煤浓度时，用少量重质油循环，其循环比只是0.5。 6.4 Pyrosol共处理工艺 此工艺是20世纪80年代初由德国煤炭液化公司在Pyrosol液化工艺基础上改造而成。 该工艺首先对重质油进行分馏，回收原料中的重质油。剩余的油渣利用可弃性铁系催化剂在450-475℃、20.0MPa下加氢处理。 加氢后的油先经分馏回收馏油分，分馏油渣作为煤油共处理的溶剂。煤以较高的比例与溶剂配成煤浆，煤的浓度超过80%。在进入第二段反应器，反应温度为450-475℃，氢压20.0MPa。第二段反应产物再去分馏，蒸出馏分油的残渣再去加氢 焦化，使其转化为油和焦炭，焦油又返回第二段反应器。 6.5 CANMET共处理工艺 加拿大矿物能源中心（CANMET）开发的煤油共处理工艺是在石油加氢裂化工艺的基础上发展起来的。最初是利用载有FeSO4的煤作为渣油加氢裂化催化剂，煤的加入量只有渣油的5%，在比较苛刻的条件下渣油很少结焦。后来加入了30%的煤，使得渣油和煤同时加氢裂化，收到了很好的效果。 工艺采用单段上流式反应器。 THANK YOU 4.4 埃克森供氢溶剂工艺（EDS工艺） 工艺流程图 工艺特点 供氢溶剂催化加氢，提高了催化剂的使用寿命，催化剂是Co-Mo和Ni-Mo； 对残渣进行焦化，发生干馏和气化反应转化为液体产品和低热值煤气； 减压蒸馏，避免了复杂的固液分离技术难题。 17.5MPa 425~450℃ 4.5 NEDOL工艺 1973年，通产省实施阳光计划，开始煤炭直接液化的基础研究。 1980年日本成立新能源开发机构（NEDO,（the new Energy and Industrial Technology Development Organization））。 1983年日本0.1t/d~2.4t/d煤直接液化装置的开发，确立了NEDOL煤直接液化工艺。 1985~1989年1t/d规模的NEDOL工艺开发装置的建设和运转。 1991年开始150t/d中试规模的NEDOL装置的设计。 1996年完成建设试运转。 1997~1998 正式运转，累计进煤6200h。 4.5 NEDOL工艺 工艺流程图 工艺特点 反应压力较低，压力为17~ 19MPa ,反应温度430~465 ℃； 催化剂采用合成硫化铁或天然硫铁矿； 固液分离采用减压蒸馏的方法； 配煤浆用的循环溶剂单独加氢，以提高溶剂的供氢能力； 液化油含有较多的杂原子，还须加氢提质才能获得合格产品。 10MPa 320~400℃ 4.6 俄罗斯低压液化工艺 前苏联在20世纪70~80年代针对世界上最大的、露天开采煤矿坎斯克-阿钦斯克、库兹涅茨（西伯利亚）煤田的煤质特点，开发了低压（6～10MPa）煤直接液化工艺。 该工艺采用乳化钼催化剂，反应温度425~435℃，液相加氢阶段反应时间为30～60min。1983年在图拉州建成了处理煤炭5~10t/d ~t/d的“CT-5”中试装置，实验工作进行了7年。在此基础上前苏联先后完成了处理煤炭75t/d “CT-75”和500t/d“CT-500”的大型中试厂的详细工程设计，并初步完成年产50万吨油品的煤直接液化厂工程设计。 4.6 俄罗斯低压液化工艺 工艺流程图 4.6 俄罗斯低压液化工艺 工艺特点 使用了加氢活性很高的Mo催化剂，并采用了熔剂循环和焚烧两部措施回收Mo，据称全过程Mo的回收率达到95%～97%,掌握了Mo的高效回收技术； 采用了瞬间涡流仓干燥技术，在干燥煤的同时增加了煤的比表面积和孔容积，并可减少煤颗粒粒度，有利于煤加氢液化反应的强化； 液化反应器压力低，褐煤加氢液化压力为6.0MPa，烟煤、次烟煤加氢液化压10.0MPa，有利于降低工程总投资和操作用行费用； 采用半离线固定床催化反应器对液化粗油进行加氢精制，便于操作。 俄罗斯低压液化工艺温和的操作条件对煤质的要求较高，缺乏较大规模中试装置进行检验和验证，特别是催化剂回收的经济性尚待考证。 4.7 熔融氯化锌催化液化工艺 70年代末80年代初，美国Conoco公司开发了一种使用熔融氯化锌直接加氢处理煤炭的简单液化工艺，得到高产率的汽油产品。该液化工艺是当时极少的几种与战前液化技术不同的技术之一。 利用该工艺建成了一座1t/d的小规模试验厂，但该试验厂只生产了较短的一段时间，原因是存在以下问题：氯化锌和液化过程中生