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螺纹车削 螺纹的车削加工… …为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。 对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。 螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。 通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。 当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。 螺纹的槽形形状… …基于齿距（p）和螺纹直径(d)： 零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。 这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。 三角形的角称作螺纹的螺旋角。 三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。 进刀方式的类型 共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。 进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。 径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中， 并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。 改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。 与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。 切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。 在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。 交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。 超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。 预切削大螺纹 进刀方式的选择 三种不同类型的进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀和交替式进刀。实际上，由机床、工件材料、刀片槽形和螺距共同决定了进刀方式的选择。 径向进刀：许多机床上最常用也只能使用的方法。 可获得软的断屑和使刀片磨损更均匀；适合于小螺距。 当用于疏齿距时具有振动风险和较差的切屑控制； 是硬化材料（例如奥氏体不锈钢）的首选； 槽形C在径向进给时不会进行排屑。 改进式侧向进刀：对于60°牙形角的螺纹切削，轴向进刀量可以简单地按0.5x径向进刀量来计算。 而对于55°的牙形角，则应以0.42x径向进刀量来计算。这便可得到一个比螺纹的牙形角要小5°的进刀角。 交替式进刀：主要用于切削大牙形时。此方法可获得均匀的刀片磨损和长刀具寿命。 不同槽形的进刀方式 槽形C 槽形C呈对称状，这意味着它可向两侧作侧向进刀。 对于C槽形的刀片，只有改进式侧向进刀才是最合适的进刀方式。 如果使用了改进式侧向进刀，其在大约1°的角度下工作状态最佳。 可通过选择改进刀方式来引导切屑排出孔外。 低速切削下积屑瘤是最主要的问题，而在高速切削下顶部塑性变形则是最主要的问题。 如何控制切屑 当排屑通畅时，可获得良好的表面质量。当排屑不通畅和发生振动时，适合于粗牙螺纹和内螺纹。为避免表面粗糙或由于后缘的摩擦而导致过度的后刀面磨损，应使进刀角保持为3-5°，且比螺旋角要小。 螺纹切削的断屑 在监控功能有限的机床上，螺纹切削（特别是螺纹切削的切屑控制）常常现会出现问题，即使它是最后一道工序。断屑经常会卷绕在机械手、夹头、刀具和零件的周围。它们会卡住传送带而导致设备损坏，同时也会降低生产效率。 有良好断屑性能的C槽形允许进行处理过的螺纹切削，这更像正常的车削工序。这使得加工过程具有完全可控制性，绝无任何切屑障碍，由此便可获得可预测的刀具寿命和良好的螺纹质量。切削刃所产生的切屑不仅很薄，而且容易成形。如果对副切削刃所切削的表面质量不满意，则可径向进行持续的走刀。 走刀次数和进刀量 走刀次数和进刀量对于螺纹切削工序具有决定性的影响。在大多数现代机床上，应在螺纹切削周期中给定总螺纹深度和第一次或最后一次切深。 为了提高螺纹切削质量，应使用下面推荐的进刀量。对于多齿刀片，坚持使用进刀量推荐值是极为重要的。可作为初始值的推