物料配送案例概要1.pptVIP

物料配送精益改善 Prepared by： Updated on May, 07 背景 背景:2006年随着？？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大.当时的存储空间已经用到了过道上面.(当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料) 当时对于物料的管理存在失控的状态,数据的准确性也存很大的差异 公司全面推行精益生产 背景 背景 背景 实施精益改革前的运作模式 物料组接收P/O 存在的问题和弊端 料多:物料员按照1.5个班的用量进行物料领用占用的现场的大量空间; 物料的使用周期长,存放时间长容易丢失. 物料的流转失控:生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大;对于物料 暂存区的5S不重视,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制. 使用失控:产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用;对于实际 用量和BOM用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据 的真实和准确性.对于物料短缺的现象不能及时的反馈. 报废失控:生产线对物料的报废不重视;对于报废的物料不及时清退或不 清退,甚至有直接丢掉的现象.造成系统无法平衡,914经常出现有 账没实物的现象. 物料丢失:拉线在使用物料时经常出现找料的现象,找不到物料或物料丢 失的现象时有发生. 数据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付. 改善对策 改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个 班;或是更短的时间(只要不影响拉线即可);改变仓库发料人员的 发料思维,由每天发一次料到现在的随时有需要随时发料,同时增 加运送的车次. 初步实行物料配送:逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存 放于物料组,由物料组统一管理.并推行物料的配送,严格按照 订单用量进行配送. 改善对策 改善对策 新的流程(物料配送) 改善后 拆除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供从新利用 物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实际的生产能力领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率. 实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象. 拉线员工不用到物料区拿物料:整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的5S. 改善后 改善后仍还存在的问题 系统还存在比较大的差异. 物料的配送没有按照订单来配送.每一个生产订单的物料及报废情况不能区分和控制. 拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的仍然存在. 来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理. 订单完成后物料清退不及时. 完善物料配送 拆除高位的货架,建立物料配送区. 制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、 BOM用量和实际用量差异等现象. 拉线生产的不良品,已坏换好. 适时;适量的进行配送,及时的报警;及时的领用. 所有的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的现象,及时的处理. 完善物料配送 完善物料配送 完善物料配送 完善物料配送 完善物料配送 完善物料配送 进一步完善后 杜绝了拉线找料;待料生产的现象. 杜绝了拉线丢掉物料的现象. BOM用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反馈处理. 拉线的WIP减少了. 来料短缺的现象能马上的得到反馈. 物料领用的频率增高了. 空间进一步得到压缩. 规范高位货架的物料存放. 数据的准确性进一步得到提高. 三楼生产和二厂人员到我