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第 三 章 砂型铸造 为了获得健全的铸件、减少铸型制造的工作量，达到优质高效益生产的目的，必须合理的制订铸造工艺方案，并绘制出铸造工艺图。其内容包括： 上述各参数根据铸件形状、尺寸，查表确定。 根据《铸造工艺手册》或计算确定 在确定了上述各项目后，编制铸造工艺卡。 其格式见 JB/Z 234.10—85《铸造工艺卡》。 手工造型与机器造型的选择是根据： 1）生产批量的大小； 2）生产率的要求； 3）铸件的复杂程度； 4）工厂的设备条件； 综合上述分析后确定下列内容： 二 .机器造型（芯） 用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序 2.机器造型方法的选择 在确定了机器造型方法后，各种造型方法的选择，主要根据其生产特点和应用情况进行选择。 见表----机器造型的各种方法 注---机器造型只适合两箱造型法。 尽量避免活块 举例： 选择图示零件的造型方法。 小批生产时，由于其尺寸较大，应采用刮板造型。 结论 造型方法的选择原则： 应根据铸件的生产批量、尺寸的大小、形状的复杂程度，车间的生产设备、工人的技术水平： 在满足铸件的技术要求条件下，以低成本、高生产率、高效益的原则选择造型方法。 §2 浇注位置与分型面的选择 §3 工艺参数的确定 一 .机械加工余量和铸孔 加工余量---在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 1 . 加工余量的大小取决于铸件尺寸及形状误差的大小。与生产批量、铸造方法、合金性质、铸件尺寸等因素有关。一般情况下，手工造型的误差大于机器造型、铸钢件的余量大于铸铁件、有色金属余量较小。 2 .最小 铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性。 一般来说，较大的孔、槽应当铸出，以减少切削加工、节省金属材料，同时也可减少铸件上的热节。尺寸较小的孔不铸出反而经济。 灰铸铁件铸孔尺寸（最小铸出孔） 三 .收缩率 由于合金在凝固时存在着线收缩，铸件冷却后尺寸比型腔略小，因此模型尺寸应放大。放大量等于收缩量 铸件线收缩率取决于合金种类、铸型种类、铸件结构和尺寸、生产批量等因素。 常用合金的线收缩率 2. 若是大批生产，则应采用实体模、两箱造型， 也可采用刮板—地坑造型。 浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的位置 分型面是铸型组元间的接合面 浇注位置与分型面合理与否不仅影响到铸件质量，还影响到能否简化铸造工艺，且两者密切联系。 通常先选定浇注位置再选定分型面，在保证铸件质量的前提下简化工艺 一、浇注位置选择原则： 基本原则：找出铸件容易产生缺陷的部位，放于能 保证质量处 （1）主要工作面、重要加工面处于底面或侧面，避免出现气孔、砂眼、缩孔和缩松 (2) 铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 铸型的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣外，大平面还常产生夹砂缺陷。同时也有利于排气、减小金属液对铸型的冲刷力。 (4) 热节处应位于分型面附近的上部或侧面 容易形成缩孔的铸件(如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁、黄铜)浇注时应把厚的部位放在分型面附近的上部或侧面，以便安放冒口，实现顺序凝固，进行补缩。 (3) 尽量将铸件大面积的薄壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜 这能增加薄壁处金属液的压强，提高金属液的流动性，防止薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。 2．铸型分型面的选择原则  一般应取在铸件的最大截面上，否则难以取出模样 基本原则：在保证质量的前提下，尽可能简化工艺 （1）分型面尽量少而平 ①多一个分型面多一份误差，使精度下降；② 分型面多，造型工时大，生产率下降；③机器造型只能两箱造型，故分型面多，不能进行大批量生产。 挖砂造型 费时、费工，尽量避免。单件生产时可用此法！ 水平分型面----便于造型操作，适宜批量生产！ 零件图---三通分型面的确定 Ⅰ Ⅰ 方案A----两箱造型 方案B----三箱造型 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 方案C----四箱造型 分型方案：Ⅰ、Ⅱ Ⅰ Ⅱ 方案Ⅰ 四个凸台需用四个活块 方案Ⅱ避免活块 A处少许挖砂 (2) 应尽量减少型芯、活块的