材料元件原理part08.ppt

第二章 电子瓷的成型 成型：由坯料（泥料）加工成坯体的工序称为成型。 典型的成型方法与适用范围： 干压（片状）、挤压（圆柱、圆筒状）、轨膜（薄片状）、注浆、热压铸、车坯（较为复杂的形状）、流延、印刷（膜状）。 第一节 干压成型 一、干压原理 将造好粒的料（坯料）装入钢模施以压力，同时排出气体，通过粘合剂的作用，粉粒变形相互接触相嵌，达到预期的几何形状和密度。 粉料之间的相互接触情况可分为二种：球形接触和尖顶接触。 干压坯体可以看作是由一个液相（粘合剂）层、空气、粉粒组成的三相体系。坯体的压实过程（分为两步）：第一步为加压前期，第二步为加压后期。 二、干压坯体密度与压强的关系 （一）加压方式的影响 1、单向加压 2、双向同时加压 3、双向先后加压 造成密度差的原因：主要由压强差引起，而压强差产生的原因是颗粒之间，颗粒与模壁之间的摩擦阻力引起。减少摩擦阻力的措施—提高粉料的造粒质量和钢模模具壁的光洁度，以增加粉料的润滑性、流动性。 （二）压强大小的影响 在坯体中气孔通道尚未封闭之前：压强P↑— 坯体密度↑ 但是随意加大压强，反而会引起不良作用，所加压强有一个最佳值并非越大越好。 （三）升压速度和保压时间 在生产中应当视具体情况而定，对厚坯体压强要大些，保压时间也应当长些，对小而薄等简单坯体，对加压速度无严格要求 。 三、干压成型优缺点 优点—工艺简单、操作方便，只要有合适的模具和压床就可进行小批量试制，周期短、工效高，容易实行机械自动化生产。粉料中含水量或其它胶合剂量较少，成型坯体比较密实、尺寸比较精确，烧成后收缩小，机械强度高。 缺点—坯体压制密度不均匀。压坯需要钢制模具，每一类产品就需要一套模具，制作工艺要求高，结构复杂时不容易办到。干压时模具的磨损率较大。 四、等静压原理 （一）成型原理 它是一种利用液体不可压缩性和均匀传递压力特性的一种成型方法，如同高压容器中的试样所受的压力和同处同一深度的静水中所受的压力情况一样，所以顾名思义叫等静压，根据这种原理而获得的成型工艺称为等静压成型。 （二）等静压方式及装置 1、湿式等静压 这是最早被采用的一种等静压。所谓湿式等静压，不仅是因为整个工件连胶套都浸泡于传压液之中，且每次操作放进、取出都是在液体中进行。 2、干式等静压 采用这种方法时，待压粉料的加添和压好工件的取出都是采用干法操作，弹性胶套是半固定式的，可多次使用。 （三）等静压成型优缺点 优点—对成型模具无特殊严格的要求。坯体均匀致密，烧结收缩特别小，各向均匀一致，烧成后的产品具有特别高的机械强度。 缺点—设备复杂，操作繁琐（特别是湿式），生产效率不高。目前仍只限于生产具有特殊要求的电子元件以及宇航或其它具有高温强度要求的材料制品。 第二节 挤制与轨膜成型 一、挤制成型 （一）挤制成型原理与装置 将炼好并通过真空除气的泥料置于圆形挤制筒内，上方通过活塞给泥料施加压力，下端通过机嘴挤出各种形状的坯件。产品的形状主要取决于挤制机的机嘴和型芯结构。 （二）挤制成型优缺点 优点—连续生产，效率高，污染小，易于自动化生产作业。 缺点—机嘴结构复杂，加工精度高，耗料多，坯体烧成收缩大。 二、轧膜成型 轧膜成型优缺点： 优点—炼泥、轧膜都同时在轧膜机上完成，连续生产，效率高，污染小，易于自动化生产。 缺点—一般只限轧 1mm以下膜坯，坯体干燥收缩量较大，膜坯容易沿轧制方向撕裂，烧成时侧向收缩率较大。 第三节 注浆与热压铸成型 工艺特点—利用浆料的高度流动性，制造外型较复杂的坯体，属流态法成型工艺。 一、注浆成型 （一）成型过程 将流动性浆料充分搅拌均匀，然后倒入事先制好的吸水性很强的石膏（CaSO4·1/2H2O）模中，待浆料水份为石膏模具所充分吸收之后，脱模即得到坯体。 1、单面注浆 单面注浆的工作面为一个面（壳体）。 2、双面注浆 双面注浆的工作面为二个面（实体）。 （二）石膏模具的制作 石膏（生石膏）为一种天然矿产品，其成份为2合水硫酸钙CaSO4·2H2O，经过140～180℃下煅烧脱水为熟石膏，也称为半水石膏CaSO4·1/2H2O，冷却粉碎后当这种石膏重新遇到水又会再次与水结合，生成针状晶体凝固并放出大量的热，其反应过程为： 2(CaOSO3·2H2O) 2(CaOSO3·1/2H2O)+3H2O↑ (1) 2(CaOSO3·1/2H2O)+3H2O 2(CaOSO3·2H2O) (2)