材料液态成型工艺技术2.pptx

;一、砂型的特点与工作条件 1.砂型：造型过程中型砂在外力作用下成型并达到所要求的密度（又称紧实度）而成为砂型。 型砂是由耐高温的颗粒材料或原砂、粘结剂和附加物等按照一定比例混制而成的。 2.紧实度：也就是砂型的密度。 1)紧实度不足：则砂型松软，金属液易渗入型砂的空隙，造成铸件表面粘砂、表面粗糙、砂型的变形或胀大，而且铸件易产生缩松和缩孔。 2)紧实度大：则型砂的退让性不好，透气性差，铸件易产生裂纹和气孔等缺陷。 通常用湿型进行大量、成批生产的条件下，液态金属的静压力大多低于1kpa。因此，一般将湿型的紧实度控制在1.6g/cm3左右是合适的。;3．砂型的特点：毛细管体系。即由原砂和粘结剂（附加物）组成的具有一定强度的微孔－多孔隙体系。 空隙率： Vn /V0 ×100% Vn—微孔体积；V0—物质总容积。 当紧实度在1.5~1.8g/cm3时，空隙???通常为30~40%。 空隙率大，透气性好。测量空隙率须采用浸润性好的液体，如酒精等，可反映真实的空隙率，而非浸润性液体则不可能充满全部微孔，误差较大。 孔隙大小要适当，否则影响铸件的表面质量，不仅降低铸件的尺寸精度，还有可能引起粘砂缺陷。;水分迁移：含水铸型的温度场在任何时间都可以划分成三个特征区：Ⅰ－干砂区；Ⅱ－水分凝聚区：温度为100℃、水分由初始的m0增至m1的高水区；Ⅲ－不饱和凝聚区：温度和水分分别由比邻Ⅱ区的100℃及m1降至室温t0和m0。;4.传热与传质现象-水分迁移;传质现象：砂型中将产生各种传质现象，主要有： 1）水分蒸发过程和水分迁移； 2）湿型中因混砂造成的水分不均匀，在造型后发生的水分均匀过程； 3）化学粘结剂砂的硬化过程； 4）浇注时有机粘结剂的分解、燃烧放出的气体，渗入金属液中； 5）铸件表面合金化等。 ;二、金属-铸型的化学和物理化学作用;1．金属-铸型界面化学反应;3）固体碳的燃烧与固化反应 燃烧反应包括： 2C+O2—2CO CO+1/2O2—CO2 2[C]+CO2—2CO 经氧化分解后，界面上形成一些活性气相成分，主要有H2O，CO2，H2，CO，加上铸型表面层中残存的一些固体碳，将继续相互作用，使气相达到热力学平衡，这时将发生： CO2+H2—CO+H2O CO2，O2为氧化性气氛，金属易氧化，表层脱碳； CO，H2为还原性气氛，表面增碳，但是可防止粘砂。;2．粘砂现象;2.粘砂现象;3．铸渗现象;3．铸渗现象;3．铸渗现象;3．铸渗现象;三、合格铸型应具备的基本条件;第四章??铸造缺陷及形成原因;第四章?? 铸造缺陷及形成原因;飞翅（飞边、披缝），毛刺;定义与特征 抬型：铸件在分型面部 位高度增大，并伴有厚 大飞翅。 形成原因： 1）压铁重量不足，位置不当，或取压铁时间过早； 2）紧箱操作不当，箱卡强度不够或数量过少，金属液浮力过大而开箱； 3）浇包的浇注高度太高，金属液的动压力过大。;定义与特征：铸件内外 表面局部胀大，形成不 规则瘤状金属突起物， 使铸件重量增大。 形成原因： 1）砂型、砂芯的紧实度不匀，强度低，砂箱或芯骨刚度不足； 2）混砂不均匀，砂型、砂芯的水分过高； 3）砂型、砂芯烘干不足或返潮，强度降低； 4）浇注温度过高，浇注速度过快，静压头过大。;定义与特征： 冲砂：砂型或砂芯表面局部被充型金属液冲刷掉，在铸件表面相应部位形成粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇面附近。被冲掉的砂子常在铸件内形成砂眼。 形成的主要原因： 1）砂型和砂芯的紧实度和强度低， 涂料质量差，涂刷工艺不当； 2）干型烘干温度过高，树脂砂、 水玻璃砂成分或硬化工艺不当， 硬化不足或过硬化； 3）型芯存放过程中返潮； 4）浇注系统设计不当，内浇道数量少，金属液流速大，型、芯局部受金属液的冲击时间过长； 5）浇注高度和金属液浇注温度过高。;定义和特征：铸件表面的豆粒状金属渗出物，其化学成分往往与铸件金属有差异。一般出现在铸件自由表面上，例如敞浇铸件的上表面，离心浇注铸件的内表面。 形成原因： 1）熔炼时，炉料中有锈和水分、 油等，熔炼温度过高或过长等，形 成低熔点杂质，凝固时常偏聚在晶 界附近，在析出气体压力或凝固收 缩应力作用下，挤出铸件表面； 2）热处理温度过高，保温时间过长，晶界处的低熔点物质重熔，在析出气体压力的作用下，挤出铸件表面； 3）化学成分不合格，生成大量低熔点物质和低熔点相，凝固后期或在热处理过程中，在析出压力的作用下挤出铸件表面。;1．气孔，针孔 定义和特征： 气孔：出现在铸件内部或表层， 截面形状呈圆形、椭圆形、腰 圆形、梨形或针头状，