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管理创新与科学组织生产 韩金波 (哈尔滨卷烟总厂150001) 摘要：在我厂新的经营路线和新的生产环境下，在排产问题上积极创新管理，转变思路，通过科学统筹 生产，达到节能、降耗、提质、降低人身安全隐患的目的。 关键词：排产合理性排产科学性横向排产科学性纵向排产科学性创新模式 2006年以来，我厂在特色经营思路的指引下，逐渐加大联营生产力度，先后引进了西湖、红梅、大丰收等 品牌，并且4月份即将引进联营品牌红金龙，这使得我厂的生产结构日趋复杂。随着联营品牌的介入，加之 自身新产品的开发，截至目前为止我厂本部的产品牌别已有9个之多，比2006年以前增加了近一倍。林海 灵芝系列的做大，更促使各牌产量比例相当，由此形成了多牌别多品种同时生产的局面，这就给各车间尤其 是制丝车间的生产计划造成了极大的影响。在这种情况下，如何科学合理地安排生产顺序，成为各部门和我 车间工作中必须面对并且迫切需要解决的问题。 谈到如何排产，首先要明确排产的目的。对于制丝车间而言，安排产品生产顺序的首要目的就是为了确 保卷接车间生产顺利进行，不因缺少烟丝而中断，这是排产的基本要求，我们可以称之为排产的合理性；除此 之外，在确保生产连续的前提下，通过调整生产顺序来实现提质、降耗、节能，降低人身安全隐患是我们排产 的另一重要目的，我们可称之为排产的科学性。 排产的合理性，是确保产品顺利生产的基础，其重要性毋庸置疑，我们就不做多余的阐述了。排产的科 学性。是一个相对模糊的概念，并且没有标准的尺度来衡量，以至于这个科学性往往被忽略，那么我们不妨通 过一组数据来透视科学排产的重要性。烟丝的加工过程大体经过以下几道工序：I切片．+2叶片回潮—乃叶 工序生产前都需要10—15分钟的预热时间，并在一次连续生产中会出现3分钟料头、1．5分钟的料尾，而料 头料尾皆属不合格品，除此之外，生产过程中更换牌别、更换香型、更换类别时这几个工序还需要进行滚筒清 料浪费)，3、9工序每次更换香精香料需要19分钟。对以上数据进行归纳，我们可以得出这样的结论：每批 烟的预热阶段占加工时间和能耗的23．7％，料头和料尾的不合品比例占4％，更换一次香料的时间占每批加 工时间的26．5％，清洗一次滚筒占加工时间的20％同时造成1％的浪费。那么我们来算一笔账：假如每天 有一批产品安排不合理，那么就会造成2、3、5、7、8工序分别多预热1次，多出现1次料头料尾，多1次清洗 滚筒，3、9工序多更换1次香料，也就是说我们因此而浪费时间36分钟，烟丝、烟叶浪费50公斤，产出不合 格烟丝200公斤。一年下来，就是浪费162个小时以及同时消耗的电、汽、风、油、人力等资源(相当于设备空 当于lO．8批烟丝)，可想而知这是一项多么惊人的数据。而这些数据只是在每天多余换烟一次的情况下的 核算结果，但是，目前的实际情况要严峻的多，有时候甚至一天就要更换8次牌别，事实上就目前的生产状况 而言，每天的正常更换次数应该在3—4次左右，而且通过科学排产完全可以达到这个程度，那由此推算我们 每天的实际浪费将是以上数据的数倍之多。除此之外，多次设备维护势必造成员工劳动强度增加，身体疲 劳，从而造成人身安全隐患，并且频繁更换香精香料的同时也容易因误操作引起质量事故。而我们所说的科 ·--——152·--—— 点 哈糸滨市首届科学技术学术年会论文集≯鲤j 学排产就是针对这一情况，通过统筹生产，尽量减少预热、清洗滚筒、更换褥料的次数，避免料头料尾的产生， 苁羲达囊节能、降耗、提度、降低安全和质蟹事故麓发生率等嗣的。 根据工艺要求，在生产过程中，更换牌别时必须对各种加料管路进行清洗，产品由烤烟型转换至混合型 不需清洗滚筒，由混合型切换至烤烟型则必须清洗，由高档产品转换至低档产品不需清洗滚筒，由低档产品 甥换至高楼产品剐必须清洗。鄹么根据这些工艺要求，我们就霹以裁定一个基本酶摊产燕剐，邪就是尽爨先 生产烤烟番型产品，后生产混合香型产品，在同种香型中先生产高档产晶，后生产低档产品，以此减少清洗滚 筒的次数，而且尽量保证同一品牌产品连续生产，以此减少更换香精香料的次数。除此之外，为了避免烘丝 枧懿反复更换多次联热造残浪费(其中燃油式烘丝枧因预热掇窘