粉体干燥造粒微波加热干燥新工艺路线的探讨论文.pdfVIP

粉体干燥一造粒一微波加热干燥 新工艺路线的探讨 刘传义奚天鹏何士安 (南京工业大学造粒机械研究所 江苏 南京210009) 摘要：本文从讨论粉体干燥、粉体造粒、颗粒干燥等技术特性出发，试图科学地建立 一条新的粉体前期干燥—造粒—微波加热干燥工艺路线。即开始将物料进行恒速阶段的干燥， 使物料除去大部分的湿分，成为湿含量低于20％(湿基)的物料。低湿含量的物料用压力法 造粒，此时不仅易于成粒，成粒率高，且颗粒粒度均匀，强度高。低湿含量的颗粒物料，用 微波加热进行干燥。微波加热的特点使颗粒内部的湿分迅速排除，从丽获得合格湿分要求的 产品。文章全面地讨论了新工艺路线的科学性、技术性、可靠性和经济性。 关键词：粉体干燥；造粒；微波干燥 1概述 随着工业发展的需要，在化工，食品，医药，电子，塑料生物化工等工业部门应用粉体 物料种类越来越多，且粒度越来越细。如超细碳酸钙的颗粒度为5um，二氧化钛3“m，食品 黄、酒石黄10斗m，白云石15岬l，黄色氧化铁5Hm，硅酸铝20斗m，淀粉白碳黑45pm等等。 现代快速发展超细粉体——纳米粉体。粒度很细的粉料其堆积密度很小，重量轻，在操作过 程中易飞扬，不仅造成物料损失且污染了环境，其中有刺激有毒的细粉逸出，对环境会造成 严重危害。因为细粉末的堆积密度小，不便运输。微细的化学肥料施于田里易于流失，这样 就产生了不利的一面，那么就有了把细小粉末聚集成较大的实体——造粒的需求。造粒方法 有滚动法和压力法。滚动造粒是将松散的湿物料(细粉和适量的润湿液)加入制粒装置内， 搅拌翻动，初始形成团粒核心。随后，核心以团聚和包层两种方式长大，团聚的颗粒球形不 规则，表面粗糙。包层制粒表面光滑星球形，断面为一层包一层的“洋葱皮”结构，可以控 制操作条件，使其中一种方式成为造粒的主导，形成光滑规则的强度高的球形颗粒。搅拌混 合造粒、喷雾流化造粒等方法均是松散湿物料或膏状或熔融的物料、溶液、浆状的物料。压 力法造粒是将湿含量较低的细粉物料在压片机、滚压机、辊压机、螺旋挤压机等造粒机中受 压力或主要受剪切力被压实成粒。其中辊压机可实现强压造粒。压力范围为2．5MPa~560MPa， 可将粉末压得很密实，使粉末间分子力起主导作用，使颗粒获得较大的抗拉、抗压、抗磨耗 强度。近四十年来对上千种细粉干物料进行强压造粒实验，均获得造粒成功的数据。但对那 些湿含量很低(如低于O．2％)、粒度很细(d9745um)、堆积密度很小(电00kgm。)、孔隙率大、 内摩擦力小、流动性好的细粉物料进行压力法造粒是较困难的。不但耗能大，且成粒率低， 单机产量低。如果在上述特性的物料中加入相应的适量的湿润剂。则造粒条件大为改善，如 无需很强的造粒压力就能实现成粒率高，单机产量大，环境无粉尘飞扬等目的。不过颗粒中 会含有一定量的湿分。颗粒表面没有自由水分，内部湿分的迁移成为控制因素，此时外部可 变条件无法改变强化干燥速率，即颗粒干燥需要很长时间，耗费很多能量。如果采用微波加 热干燥低湿含量的颗粒物料，可快速得到所需的干度均匀的颗粒成晶。据此提出如下粉体前 期恒速干燥阶段(即将粉体干至含水量低于20％)——对辊压力法造粒——颗粒微波加热干 594 燥的造粒干燥路线。这样的造粒干燥路线科学合理、经济效益高。 0％”20％ 2粉体造粒前期干燥——终湿含量控制在1 u 多数粉体是由固体物料的溶液、滤饼、膏状原料经干燥后得到的平均粒径小于100m以 下的干粉。如化肥、染料及其助剂、食品及其助剂、聚合物树脂等粉体，它们都由初含湿量 um～50u (30％一80％)干燥为终含湿量0．02％一9％的干粉，其平均粒径在5m范围内，要求 干燥器蒸发强度很高。大部分时间是花费干燥最后的20％水分。如白炭黑粉，由膏状含水80％， u 干燥至含水为6％的粉体，其粒径为45m，堆积密度为240kgm一，在强化沸腾干燥器中进行 干燥，干燥器直径为150mm，进气温度为3000C，每小时产量为5埏。黑炭黑由膏状含水92％