2016金属工艺学（清大版）授课教案：铸造方法.docVIP

金属工艺学（清大版）授课教案 上 编 铸 造 §1.2铸造方法 按铸件的成形条件和制备铸型的材料不同，铸造方法可以分为：砂型铸造、熔模铸造、压力铸造、金属型铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。砂型铸造是普遍采用的方法，其他方法都属于特种铸造。 一、金属型铸造 用金属材料（铸铁或钢）制造铸型生产铸件的方法。亦称永久型铸造（可使用上千次）。 按分型面的状态，金属型可分为水平式、垂直式和复合式。见图4.11 金属材料导热速度快、无退让性，无透气性，耐火性比型砂差等，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。由于金属型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降低，应采用相应的工艺措施。 1.喷刷涂料：导热能力较强的耐火材料（氧化锌、石墨料） 作用：①隔绝液态金属与金属型型腔的直接接触，方便铸件出型。 ②避免高温液体金属直接冲刷金属型腔表面，减弱液体金属对铸型热冲击的作用，延长铸型的使用寿命。 ③减缓铸件的冷却速度，防止铸件产生裂纹和白口组织等缺陷。 2.保持合适的工作温度 既对金属型要预热才能使用，预热温度为铸铁件250～350℃、有色金属件100～250℃。 预热的目的是减缓铸型对金属的激冷作用，利于金属液的充型和避免产生浇不足、裂纹或白口缺陷，减小所浇金属与铸型的温差，提高铸型的寿命。 3. 控制开型时间 浇注后开型太晚，铸型会阻碍铸件收缩而使其产生裂纹，增大取件和抽出型芯的难度，对灰口铸铁还将增厚白口层。 但开型过早也会影响铸件成形和使铸件变形过大。通常开型时间为10～60秒，大多通过实验确定合适的开型时间。 4.浇注灰口铸铁件要防止产生白口组织 铸铁件壁厚应大于15mm。铁水中的碳、硅总量应高于6%，涂料中应掺有硅铁粉，以使铸件表面的含硅量稍高而减弱白口倾向。从铸型中取出铸件后，应放入缓冷环境（如干砂坑、草灰坑或保温炉）中冷却。 金属型铸造的特点和应用： 优点：①节省造型材料、设备及工时，可“一型多铸”，便于自动化生产，生产效率高； ②金属型冷却速度快，获得铸件的组织致密，晶粒细小，力学性能好，较砂型铸件的强度提高约20%； ③铸件尺寸精度高，公差等级为IT12~IT16，表面粗糙度较低，Ra12.5μm。 缺点：铸型制造周期长、成本高、工艺参数要求严格，易出现大量同一缺陷的废品等缺点。 应用：主要用于熔点较低的有色金属的大批量生产铸件，如飞机、汽车、内燃机等用的铝合金活塞、汽缸体、汽缸盖、水泵壳体及铜合金轴瓦、轴套等。 黑色金属类铸件只限于形状简单的中、小型铸铁件。 二、熔模铸造（精密铸造、失蜡铸造） 采用易熔的蜡料制成模样来生产铸件的工艺方法。该法制作的铸型无分型面，从而提高了铸件的精度，故又称为“精密铸造”。生产过程中模样主要由蜡质材料来制造，经熔化从铸型中流出，故又称为“失蜡铸造”。 1.模样及铸型材料 用来制造模样的易熔材料有蜡基模料、树脂（松香）基模料、含水无机盐模料及水银模料等。目前工业生产中主要采用前两种模料制造模样。 2.工艺过程（图4.12） 蜡模制造（图4.13） 压型制造：压型是制造蜡模的专用模具。 高精度、大批量时采用钢、铜或铝制造。 小批量时采用低熔点合金、塑料或石膏。 ②蜡模压制：将配好的模料加热成糊状后，以2～3个大气压的用压力注入压型，待其冷却、凝固后取出。 ③蜡模组装：将若干个带有内浇口的单个蜡模粘接在直浇口棒上，形成蜡模组，以提高生产率。 （2）结壳：在蜡模组上涂挂耐火材料，以制成一定强度的耐火型壳过程。 ①浸挂涂料：把蜡模放在由石英粉、粘结剂（水玻璃、硅酸乙酯等）组成的糊状混合物中浸泡，使涂料均匀地覆盖在模组表层，使型腔获得光洁的内表面。 ②撒砂，在已浸渍涂料的蜡模组上，均匀地撒上一层石英砂。为使型壳迅速增厚，撒砂时，第一、二层所用砂的粒度较细，后面几层所用砂的粒度较粗。 ③硬化，撒砂后，为使耐火材料层结成坚固的型壳，需要进行硬化处理。 硬化后应在空气中干燥。为使型壳具有较高的强度，上述结壳过程要重复多次，以便形成5～10mm厚的硬化耐火型壳。 （3）脱蜡：取出蜡模以形成铸型空腔。 热水法：将结壳后的蜡模浇口朝上浸泡在热水中（一般85～95℃），使其中的蜡料熔化，浮在水面； 高压蒸汽法：将型壳浇口朝下放在高压釜内，向釜内通入0.2～0.5MPa的高压蒸汽，使蜡料熔出。 模样为树脂基时，无需脱蜡过程，而是在焙烧过程中将模样燃烧掉。 （4）焙烧 将脱蜡后的型壳送入加热炉内，加热到800～1000℃进行焙烧，以去除型壳中的水分、残余蜡料及其他杂质，还能增大型壳强度。 （5）填砂造型：将脱蜡后的型壳置于铁箱中，周围用粗砂填实以加固型壳，防止浇注时型壳变形或开裂。图4.14 （6）浇注：焙烧出炉后趁热（600～700℃）浇注，以提高铸造合金的充型能力，同时也防止浇不足、冷隔等缺陷。 （