精益6S培训工作总结（案例）.docVIP

@@集团精益6S培训工作总结 集团领导： 根据集团培训计划，我部于5月@日—@日在总部三楼综合会议室及@@公司包装车间组织了@@集团精益6S培训，现将整体工作总结如下： 一、基本情况 本次培训@@集团应到22人，实到22人，各子公司总经理均到会参训。 本次培训拟提供了@@集团4个参训名额，@@集团因@@等工作未派相应人员参训。 本次培训人员层级分布为：总裁助理级@人；部长级@人；副部长级@人；部长助理级@人；中心主任级@人；中心副主任级@人；员工@人。@@@总经理@、@@@总经理@用旁听的方式参与了培训。 精益6S培训是“生产主管技能提升”主题的延伸，主要内容是对整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养的理解与应用及生产现场的定置管理。为保持与生产主管技能培训的一致性，在与参加生产主管技能提升培训的学员沟通的基础上，我部建议仍与@培训公司合作，邀请@@老师担任本次培训的授课老师。 培训结束后安排了考试及填写《学以致用行动计划表》。从考试情况来看，大家对基础知识的掌握较好；参训人员均在《学以致用行动计划表》中写了训后的行动方案。 二、培训效果评估情况 在培训结束后，我部进行了培训效果评估，共@人参加了评估。分别针对以下五个维度，进行“很满意、满意、普通、不满意”评估。具体情况如下表： 很满意 满意 普通 不满意 对本次课程内容的满意程度 对本次培训课程授课方式 对本次培训师的满意程度 对本次课程幻灯片的满意程度 对本次培训整体评价 各项满意率 30.3% 60% 9.7% 0% 本次培训的整体满意率为：90.3%，从调查情况可以直观的反应出：对课程内容及培训师的很满意程度较高。 三、学员收获 根据学员《培训效果评估表》及《学以致用表》反映情况，并结合训后学员访谈，学员的收获较为集中在以下的知识点： 1、生产现场管理的四张标识牌、五张看板、六条线。 2、清扫是要在检点中发现异常。 3、丰田暴露生产问题的三种方法是：目标管理、6S、防呆法。 4、设备总效率OEE的计算方法。 5、对员工进行现场表彰，制作改善看板并贴出改善员工的照片。 6、生产现场的定置管理方法；精益6S的8看。 7、红牌作战及定点拍照方法。 8、6S应该使生产效率更高，使员工操作更简单更方便。 9、企业最大的浪费是不懂得激活员工改善的智慧。 四、费用情况 本次培训共发生老师讲课费用@元；老师交通费约@元；公司派车费用约@元；餐费约@元；各项杂费约@元。 总计费用约为：@元，控制在预算范围内。 五、集团人力资源部总结 本次培训费用控制在预算范围以内，经与学员沟通，各层级学员表示有在生产管理的技术与理念方面均有较多收获。我部自我评估：本次培训符合工作要求。其中值得关注的地方如下： 1、现场竞赛式练习取得了较好的效果 精益6S是一门应用性较强的课程，在与培训公司及培训老师充分沟通的基础上，我部做课程设计时确定了做一次现场教学。在完成了一天半的理论教学后，5月@日13：30至16：40在@公司包装车间进行了现场竞赛式练习。 正式参训人员加少量旁听人员被分为红队和绿队，两队分别要在150分钟内，在康美公司包装车间现场至少找出100处值得改进的地方并制作系统的现场看板。在完成这些工作后，两队在现场进行了PK，将整个练习掀起了高潮。 通过这样的实操式的学习使学员真正熟悉了精益6S现场的操作步骤，让学员真正可以自己动手进行6S活动。以下是现场教学几张照片： 2、培训完成后，如何落实是关键 6S的实质是通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6项活动提升生产现场的管理水平，提升工作人员的素质，从而达到更高生产效率、更优产品品质的目标。6S工作是一项需要全员参与的系统工作，6S的最高目标是让员工自主管理、自主改善。由于集团各生产公司对6S的重视程度及各公司的基础均不一致将很容易使工作流于形式，完成培训后，如何落实是关键。 从培训现场观察并结合学员访谈的情况来看：各生产公司对于“生产现场管理的四张标识牌、五张看板、六条线”均有较高的参与意愿，而对于整理、整顿尚只有概念，缺乏实际运作的方法和意愿。 鉴于以上情况，我部做以下建议： ① 由集团组织相关人员尽快制定出生产现场的标识牌、看板、标识线的统一规格。 ② 建议首先将@公司包装车间改善成为现场规范管理的标杆车间。 ③ 建议组织各生产公司及相关人员共同制定出集团6S的推行计划。 ④ 各生产公司应组织好6S推广的前期培训工作。 3、建议推行2种方法 ① 红牌作战，是指在生产公司内，找到问题点，针对问题点悬挂红牌，让大家都明白问题所在，并积极地去改善，从而达到整理、整顿、清扫的目的。 红牌作战实施方式为：红牌作战由