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关于标签使用方法及管控办法 标签简单的说就是产品的身份证，是对产品的名称、规格、型号、数量、品质状态、客户、订单号、生产日期、生产者的基本描述，用以区别不同客户的订单需求，不同批次的产品生产及发货状态。 Xx公司发货标签 规格 数量 检验员 型号 合同号 签章 名称 生产指令单号 生产日期 生产班组 标签的种类 出货标签，用于包装外箱，产品标签、客户标示LOGO标签，实际意义不大，可以用来做客户与客户之间的区分。 制程标签，周转箱，框，等以批为单位又叫做标示卡 进货标签，仓库摆放区域标示、种类标示、货架标示，目录+标示卡、供方标示、标签 标签的来源 按客户要求使用的标签----用于做OEM贴牌时，客户提供的带有条形码的内、外标签。一般用于成品包环节。 自主设计的标签---- 自主研发生产的产品，和仓储物流、工序流转过程中用以区分物料归属性的标示卡。 临时性标签------- 临时盘点数量，工序流转自然形成的标示卡。 标签的颜色 白色标示正常流转的合格品 绿色合格品 红色不合格品 黄色有问题的产品 标签颜色的应用，其目的主要在于区分物料品质状态，使之一目了然，当管理者看到不同颜色的标签应采取相应措施，从而满足物料需求和保证生产进度，生产计划运作原理上要求不投入多余的物料，不生产库存产品，减少资金占用，计划数量和实际生产数量应该保持一定的平衡，生产计划数量越近似订单数量说明生产运作越正常，反之就是管理差或者加工工艺受到局限，等等未能突破的各种瓶颈影响计划的达成。 实际生产数量=订单数量（客户需求）+提前废率（考虑减去库存） 生产线上一旦出现红色或者黄色标示物料，就意味着不能按时发货，不能保证产品质量，或者是打乱生产计划等等问题出现，管理者会不约而同的来到现场对其进行分析和处理。 正常情况下，当生产线出现有警示颜色的标签时，生产部和品质部管理者都应该收到《信息反馈单》在警示标签和信息反馈单的双重示警作用下，不良品问题应该迅速得到解决。 标签的统一性 标签和ERP系统中的BOM数据统一，即名称、规格、型号实现三统一，在各个生产工序及仓库流转过程中统一标示，体现物料的唯一性和输出端，（客户）还要体现的就是生产计划中的物流信息。无论何种标签上的信息一定是按照生产计划中的BOM代码标示。 举例说明 金工车间统计员拉料（半成品）到装配车间，物料标示与《生产指令单》的产品名称内容不相符。 如此就会造成后工序必须派人调查这批物料的用途，及此批物料和生产指令单对应关系的准确信息。 这里面有几个问题,；（现场讨论） 金工车间半成品能不能直接拉料到装配车间 我们管控数据的节点是什么 这个看起来省事的环节，会对后工序及整个生产管理体系数据造成什么样的影响 仓库收料时有没有核对物料标签，与生产指令单不符合的物料，可否流通。 为什么我们的ERP动态数据老是不准，仓库老是不能准确的体现生产进度状态。 标签、标示卡信息来源于生产指令单，生产指令单信息来源于ERP系统，ERP系统信息来源于客户需求，如此这般一环扣一环形成一个严密的管理流程，其中任何一个环节出现错误将会影响最终结果。 标签的保管领用和发放 出货标签由仓库统一保管，发放时按照生产指令单规定的数量发放，如果批量过大，（大于车间日生产能力）最好是按照车间日产能发放，尤其是装配车间，原则上车间生产线上不允许有，除在产物料以外的其它物料出现，标签更是如此，防止混料，混装，或者标签吊卡张冠李戴，按照产能发放物料可以使车间干净整洁，便于管控且不良品返工，物料归集相对容易处理，反之4条流水线都领用超出自身产能的不同物料，使生产现场可用面积缩小，物料摆放产生交叉，极易造成混料现象，且生产现场杂乱无章，物料提前出仓可追溯性降低，易发生物料丢失，不良品责任归属界限不清等等现象。 标签对于产品数量的控制 在生产运作过程中，严格控制标签发放数量，以标签数量控制生产制程中产品的数量，就可以使生产管控数字量化过程更加简单，不用加派人手刻意地去点数，标签数量对应等量的产品数量，生产管理者根据标签的耗用数量就可准确判断实际生产数量，只要数一数手里剩下的标签数量，就可以准确掌握生产进度。 举例说明 《生产指令单》数量为1050pcs包装要求每1pcs产品贴一张吊卡，仓库实发1050张吊卡，当生产人员手里还剩下30张吊卡时，说明还有30pcs产品没有完成，数一数剩下的产品数量就知道生产数量够不够出货需求。这里体现了生产数量，生产进度。 《生产指令单》数量10000pcs包装要求100PCS产品装1个外包装箱，那么仓库应该发100PCS外箱标签，当手里的100pcs标签都已用完，生产线还有产品没有装完说明产品做多了，超出了生产计划，或者是现场剩余物料是另一张指令单所