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轧机调整注意事项 1、新槽常见的问题是咬钢困难和轧件咬入后打滑，为了顺利咬入第一支钢可采取如下措施：用砂轮打磨轧槽，除去油物并使表面粗糙，以增加摩擦力；适当抬高新槽的孔型高度，一般可抬高1~2mm；将新槽轧机的前面（上游）轧机串级降速3~5%；关闭轧槽冷却水，以减少轧件头部温降； 2、轧机换槽后试轧小钢的目的及注意事项精轧或中轧机换槽后一般要进行试轧小钢。其目的一是确认辊缝给定是否合理，轧件尺寸是否合乎要求；二是导卫安装调整是否存在问题；三是增加轧槽的粗糙度及确认轧槽对轧件的咬入是否有问题。小钢规格要求与机组前轧件尺寸要求一样。小样在换槽前放在加热炉内并加热到开轧温度，轧机按“爬行”速度，人工逐架喂入，并用游标卡尺测量小样的高度尺寸。 3、粗轧机和中轧机辊缝的调整：粗、中轧轧机辊缝比较大，并且孔型车削时误差较大，一般调整工应根据孔型槽底深度来调整辊缝值，孔型槽底深度可用内卡钳来测定。调整时考虑辊缝的弹跳值，粗轧一般为1mm左右，中轧为0.5mm左右，测定的槽底深度加上辊缝弹跳则是实际轧件的红坯尺寸。在生产中粗中轧轧件尺寸的测量可用外卡钳在轧件运动中测定，此时的测量值有一定的误差，调整工应测量多次。 4、精轧辊缝的调整：精轧辊缝的调整有两种方法，即用塞尺塞辊缝和小圆钢压痕法。塞尺调整法比较简单，但此时测量的辊缝值还要考虑轧机的弹跳。小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大3mm左右的较软圆钢，将轧机以“点动”速度空转，手持圆钢条，将圆钢从辊缝处轧过，然后测量压痕厚度，并与辊缝设定值相对照，反复调整，直到压痕厚度与设定辊缝值相等为止。 5、烧木印法在生产中精轧的轧件尺寸测量比较困难，一般用木印法。烧木印是对轧件作动态检查的简单有效手段。其方法是用一根木条正对并直接贴在运动着的轧件上，然后取出观察烧木的印迹形状，从而判断轧件的充满程度、导卫及孔型情况。 6、观察法观察轧件在机架间咬入过程中出口是否有“抬头”，如有则进口滚动导卫安装过低；反之轧件头部若有“下扎”现象，则可判断进口滚动导卫安装过高。观察通条圆轧件，若存在扭转现象，则说明进口滚动导卫导轮间隙过大或轧件高度尺寸过小；轧件两侧辊缝印的宽度尺寸不一样，说明进口导卫安装不正；轧件高度尺寸合适，而宽度尺寸波动较小，说明来料断面尺寸不足或是张力过大； 7、成品尺寸的调整方法：通过成品尺寸取样测量或用烧木样的方法观察轧件宽度在整个轧件的头、中、尾尺寸变化为大、中、小，应判断机架间存在过大的拉钢轧制，应及时通知主控室尽快调整；轧件通条尺寸变化不大，高度尺寸合适，宽度少量超差，应调整成品前孔及成品前前孔钢料。如宽度超差量大，应进行调整整个机组的轧件尺寸；在各道次轧件尺寸控制过程中，应在保证基本接近标准轧件尺寸的基础上同时放大或缩小，使各道次变形均匀分配，不能存在个别道次变形大，而有的道次变形小的现象。成品尺寸的椭圆度不合适，应检查成品轧辊孔槽或进口导卫的开口是否过大。 轧线经常出现的一些堆钢问题 1、轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢原因：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。 2、轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次； 3、精轧机架之间堆钢主要原因：①导卫轮不转或轴承烧；②轧件劈头；③导卫或辊环装错；④辊缝设定不当或来料尺寸不合适；⑤辊环碎； 4、预精轧机架之间堆钢主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误；②导卫安装不合适；③导卫打铁；④中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。 5、夹送辊处的堆钢主要原因：①夹送辊进出口导管安装不正确、磨损严重或导管内有异物；②夹送辊前检测信号失灵，使夹送辊不能按时张开/闭合；④夹送辊安装不紧，有晃动 6、飞剪处堆钢主要原因：①飞剪剪切速度与上游轧机速度不匹配，切前头后有弯造成堆钢；②飞剪切后尾长度过短，造成后尾未完全切断，带入下一道轧机；③剪刃、转辙器磨损严重造成剪切位置不正确；④中途飞剪误动作，剪切失控。 7、活套处堆钢主要原因：①活套延时设定不正确；②活套高度设定不合适；③活套的起套辊、导向辊或导向板磨损严重；④活套扫描器故障；⑤前面的热检信号被挡；⑥水雾过大或其他光照射影响检查效果。 一些图片 谢 谢 ！ * *