金属切削过程及控制 第三讲.ppt

断屑槽在前刀面的位置有三种型式： （a）平行式；（b）外斜式；（c）内斜式。 其中外斜式最常用，平行式次之。内斜式主要用于 背吃刀量ap较小的半精加工和精加工。 2.6 工件材料的切削加工性 材料切削加工性的概念与评价标准 概念： 在一定的切削条件下，工件材料在进行切削加工时表现出的加工难易程度。 衡量切削加工性的标准： （1）刀具耐用度 （2）切削力、切削功率 （3）加工表面质量 （4）断屑性能 （1）刀具耐用度 刀具耐用度是比较通用的材料切削加工性标准。 常用的衡量方法是：保证相同刀具耐用度的前提下，考察切削材料所允许的切削速度的高低，以VT 表示，含义为：当刀具耐用度为T（min）时，切削某种工件材料所允许的切削速度值。 VT越高，工件材料的切削加工性越好。 一般情况下，取T=60min，V T可以用V 60表示；难加工材料T=30min或15min。 衡量材料的切削加工性，经常使用相对加工性指标 （2）加工表面质量 容易获得较小表面粗糙度的材料，其材料的切削加工性高。一般零件的精加工用此标准衡量。 （3）切削力、切削功率 机床动力不足或机床系统刚性不足时，常采用这种标准。 （4）断屑性能 对工件材料断屑性能要求高的机床，如自动生产线，组合机床等，或对断屑性能要求较高的工序，常采用这种标准。 影响工件材料切削加工性的因素 （1）工件材料强度、硬度对加工性的影响 （2）材料的塑性与韧性对切削加工性的影响 （3）材料的导热性对切削加工性的影响 （4）金相组织对材料切削加工性影响 （5）材料的加工硬化性能对切削加工性影响 2.6.2 改善材料切削加工性的措施 1、调整工件材料的化学成份 2、通过热处理改变材料的切削加工性能 1）砂轮的磨料 2）砂轮硬度 3）磨料粒度 4）砂轮的结合剂 砂轮的型号、代号、标记和尺寸 5）砂轮的组织 磨削的三个阶段： 生产中常用的外圆、内圆和平面磨削，一般具有四个运动： 1．主运动—砂轮旋转的线速度为磨削速度vc（m/s） 2．进给运动 (1)圆周(直线)进给运动 (2)径向进给运动 (3)轴向进给运动 2.10.5几种高效磨削方法 1、高速磨削 磨削速度υc50m／s的磨削称为高速磨削。据有关资料介绍，我国高速磨床的磨削速度可达80—120m／s，发达国家的磨削速度可达200m／s以上。 高速磨削对磨床的要求主要有如下几个方面： (1)砂轮电动机功率要比一般电动机功率大一倍左右； (2)砂轮径向和轴向跳动要小，轴承负荷能力要高，高速旋转的部件要经过仔细平衡，砂轮的防护罩必须坚固可靠； (3)机床动、静刚度要好。 2、强力磨削 强力磨削是20世纪70年代发展起来的一种高效磨削。这种磨削方法是采用非常大的磨削深度 ，而磨床工作台进给速度却非常小，砂轮在一次进给中几乎将全部磨削余量切除，故金属切除率大，实现了以磨代铣、粗精结合的综合加工。 强力磨削对磨床等主要有如下要求： (1)机床电机功率大，一般在20kW以上，主轴采用滚动轴承； (2)机床刚性好； (3)切削液压力要高达O．8～1．2MPa，流量达80～200L／min。 2.后角、副后角的选择 后角? 0 (一般刀具的副后角等于后角) 作用： 减小工件加工表面与主后刀面之间的摩擦力。后角过大，会削弱切削刃和刀头的强度。 所以 ? 0 a .减小切削力和切削热； b .减小刀具的磨损； c .提高工件的加工精度和表面质量。 ?0 ?0 选择： 加工塑性材料和精加工—取大后角（ ） ? 0 加工脆性材料和粗加工—取小后角（ ） ? 0 后角（ ? 0）一般只能是正的。 精加工： ? 0= 80~120 粗加工： ? 0= 40~80 3. 主偏角、副偏角的选择 1）主偏角kr 减小kr： 当ap、f 不变时， 则 bD、 hD 使切削条件得到改善，提高了刀具寿命。同时还可减小表面粗糙度 选择 系统刚性好：取较小的kr。100~300、450。 系统刚性差：取较大的kr。600、750、900。 但减小kr，加大工件的变形挠度，使工件精度降低。同时，容易引起系统振动。 2） 副偏角（kr’） 作用： 选择：在不产生振动的前提下，取小值。 Kr’：使已加工表面残留密集的高度减小，降低工件的表面粗糙度。 最终形成已加工表面。 4、刃倾角?S的选择 作用 ① 影响切削刃的锋利程度； ②影响切屑流出方向； ③影响刀头强度和散热条件； ④影响切削力的大小和方向。 加工一般钢和灰铸铁时， 粗车取 ， 精车