2015数控加工工艺（劳动版）课件：机械加工精度及表面质量 .pptVIP

一、加工精度和表面质量的基本概念 所谓加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。 第六节 机械加工精度及表面质量 1．加工精度 零件的加工质量包括加工精度和表面质量两个方面的内容。 几何精度包括形状、方向、位置和跳动精度。其中，以形状精度、位置精度为主。 （1）尺寸精度 尺寸限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 （2）几何精度 2．表面质量 （1）表面层的几何形状偏差 1）表面粗糙度 指零件表面的微观几何形状误差。 2）表面波纹度 指零件表面周期性的几何形状误差。 （2）表面层的物理、力学性能 1）冷作硬化 表面层因加工中塑性变形而引起的表面层硬度提高的现象。 2）残余应力 表面层因机械加工产生强烈的塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。 3）表面层金相组织变化 表面层因切削加工时切削热而引起的金相组织的变化。 二、表面质量对零件使用性能的影响 对零件耐磨性的影响add Title 1 对零件疲劳强度的影响 to add Title 2 零件配合性质的影响 3 3 三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施 由机床、夹具、工件和刀具所组成的一个完整的系统称之为工艺系统。 1．工艺系统的几何误差及改善措施 （1）主轴误差 机床主轴是装夹刀具或工件的位置基准，它的误差也将直接影响工件的加工质量。 主轴的径向圆跳动 主轴的轴向窜动 主轴摆动 （2）导轨误差 导轨是机床的重要基准，它的各项误差将直接影响被加工零件的精度。 机床导轨误差对工件精度的影响 车床导轨的几何误差对加工精度的影响 2．工艺系统受力变形引起的误差及改善措施 a）腰鼓形的圆柱度误差 b）带锥度的圆柱度误差 工艺系统受力变形引起的加工误差 工艺系统受力变形的改善措施 (1）减小接触面间的表面粗糙度减小接触变形，提高接触刚度。 （4）合理装夹工件，减少夹紧变形。 （2）合理地布置肋板，提高局部刚度。 （3）减少受力变形，提高工件刚度。 3．工艺系统热变形产生的误差及改善措施 机床热变形对加工精度的影响 a）床身、主轴变形 b）床身、工作台、主轴变形 （1）机床的热变形 1）在机床大件的结构设计上采取对称结构或采用主动控制方式均衡关键件的温度。 2）在结构连接设计上，其布局应使关键部件的热变形方向对加工精度影响较小。 3）对发热量较大的部件，应采取足够的冷却措施或采取隔离热源的方法。 4）在工艺措施方面，可让机床空运转一段时间之后，当其达到或接近热平衡时再调整机床，对零件进行加工。 5）将精密机床安装在恒温室中使用。 工艺系统热变形的改善措施 （2）工件的热变形 由于切削热的作用，工件在加工过程中产生热变形，因其热膨胀影响了尺寸精度和形状精度。 改善措施： 1）通过选择合适的刀具或改变切削参数的方法来减少切削热或减少传入工件的热量。 2）对大型或较长的工件，在夹紧状态下应使其末端能自由伸缩。 4．工件内应力引起的误差及改善措施 具有内应力的零件处于一种不稳定的相对平衡状态，可以保持形状精度的暂时稳定。但它的内部组织有强烈的倾向要恢复到一种稳定的没有内应力的状态，一旦外界条件产生变化，内应力的暂时平衡就会被打破而进行重新分布，零件将产生相应的变形，从而破坏原有的精度。 工件内应力引起误差的改善措施有： （1）在零件的结构设计中，应尽量简化结构。 （2）在毛坯制造之后，或粗加工后，精加工前，安排时效处理以消除内应力，切削加工时，应将粗、精加工分开在不同的工序进行。 四、影响表面粗糙度的工艺因素及主要改善措施 1．工件材料 一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料加工后易得到较小的表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。 改善措施：常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较大的硬度。 2．切削用量