常见成型不良.doc

常見成型不良概述 成型成品所產生的不良缺陷基本由兩個方面引起的:模具原因和成型原因.下面將著重按照這兩個方面對各种不同的常見不良狀況進行敘述: 4.8.1毛邊(溢料):又稱飛邊﹑披鋒﹑毛刺等﹐大多發生在模具的分合位置上﹐如動模和靜模的分型面﹑滑塊的滑配部位﹑鑲件的縫隙﹑頂杆孔隙等處。不難理解 ﹐飛邊在很大程度上是由于模具缺陷或机台鎖模力失效造成。 如圖6 產 生 原 因 解 決 辦 法 成型原因 1.料溫及模溫太高﹐促使塑膠的流動性太好﹐在模具的微小間隙處產生毛邊 調降料管和模具溫度﹐使塑膠的粘度适當升高 2.料溫及模溫太低﹐促使成型壓力加得過大﹐容易在澆口附近產生毛邊 調升料管和模具溫度﹐使塑膠的流動性更好﹐以降低射壓 3.充模狀態過分劇烈﹐過于高壓高速﹐使模具的張開力繒加﹐導致溢料 當型腔一旦注滿﹐立刻降壓減速﹐使熔体前端塑料有時間冷卻和固化﹐減少了溢料机會 然后再繼續低壓注射并保壓。 4.模具的鎖模力弱 增強鎖模力 5.射出量過多﹐使定量之模腔無法容納而溢出。 降低注射量﹐使之驅于合理化 模具原因 1.合模不到位﹐模具老化 公﹑母模及活動部件(滑塊.斜捎…)補焊﹐重新放電加工 2.插破面﹐靠破面打光或加工過切 補焊﹐重新放電加工 3.模具鋼材變形 公模變形﹐加SP(支撐柱)﹔ 入子變形﹐更換入子 4.8.2縮水﹕因塑料硬化時在成型品表面呈現凹陷及內部形成空洞的現象。主要是体積收縮所致﹐容易發生在肉厚不平均的位置﹐薄壁相近的位置。如圖7 產 生 原 因 解 決 辦 法 成型原因 冷卻不充分﹐冷卻時間過短。 模具溫度不均勻產生收縮有先后。 樹脂溫度過高產生收縮量增大 延長冷卻時間。 調降模具溫度﹐模具溫度均一化﹐并著重肉厚部分的冷卻水路﹐确保肉厚部熱量及時排掉。 調降料管溫度。 2.材料供應量不夠密﹐射出量不足﹐射出壓力過弱﹐射出時間過短 增加射出量﹐調升射壓及射速 3.射出壓力不足﹐塑膠壓縮量不夠。 保壓不充分﹐保壓過弱﹐保壓時間過短 增強模具的密封性﹐保証高壓高速注射無溢出﹐增強射壓。 調升保壓壓力﹐延長保壓時間﹐針對澆口處收縮有效。 模具原因 1.模具內气壓導致凹陷﹐模具中有殘留气体﹐排气孔不佳﹐ 增加排气口﹐拆入子。 改進澆順序﹐將內部气体赶到有排气的位置 2.內厚不平均處﹐易發生﹐在背部有加強筋(RIB)﹐有BOSS孔﹐拐角處…。 加做火山口偷肉﹔ 在客戶允許的情況下改肉厚 3.澆注系統的壓力損失過大，使模腔內塑料還未保壓充分就已冷卻 澆注系統的取值大小要合適射膠和保壓要注意進澆平衡 4.澆口的形狀位置不良，對厚肉處在後冷收縮時無法補料 澆口長度不得大於1mm.,以防壓力損失大，澆口過大，且無剪切塑膠的作用，澆口位置應處於肉厚較大處，以便保壓 4.8.3開裂：由於明顯的模具缺陷而在開模、脫模時出現機械強度破壞，以及內應力釋放產行的形變裂紋。這裡的開裂包括制件表面絲狀裂紋，頂白，開裂及因制件粘模而造成的創傷。如圖8 產 生 原 因 解 決 辦 法 成 型 原 因 1.充模狀態過分激勵，射壓過大，射速過高，射量過飽，從而粘模緊且內應力過大 降低射出壓力，阻止過度填充 2.模溫不佳。模溫過低，熔接線熔合不良易開裂，模溫過高，冷卻不良，頂出白化 調配好模溫 3.開模速度，過快時易產生頂出元件沖撞成品而頂白 降低頂出速度，以求和點平穩頂出 模 具 原 因 1.脫模斜度不夠，側壁粗糙，使頂出時脫模力增加 在允許的條件內增加脫模角，並加強側面拋光並改加頂出塊 2.頂出元件布置不當或頂出時發生不平衡，使頂出元件有先後，且受力不均 改頂白處的置後頂出。將KO孔盡可能打在四角位置，且保証頂出板頂出無變形，修正各頂出元件使其順暢。 3.成品肉厚太薄，成品結構出現尖角，缺口 採用大的頂出元件，甚至是頂出板（塊），必要時請示成品設變 4.模具頂出公模側有真空。如：大面積掀蓋 對公模側開設吹氣孔（縫）或開設氣動頂出 5.進澆位置，方向不對（針對有嵌件之情況） 改正進澆方式，使料流方向順從料收縮方向，避免取回效應 4.8.4短射：亦為填充不足，有殘缺 如圖 9 產 生 原 因 解 決 辦 法 成 型 原 因 1.加料計量有誤 加料量增加至合理位置 2.注射壓力不足，注速不快，無法充滿模腔 針對高低起伏，形狀復雜之模腔應以高壓高速注射成型 3.模溫、料管溫度過低，使熔體頭部塑料過快降低，冷卻阻止流動 提高模溫、料溫、保証充模順暢 模 具 原 因 1.模型空間過薄且轉折多，靠破，插破多，阻止熔體順暢流動 對澆口不及的地方追加進澆口，適當增加肉厚，並加強模腔的表