浅谈数控车床加工中刀具补偿问题.doc

浅谈数控车床加工中刀具补偿问题【摘 要】数控车床加工过程中的刀具补偿问题一直困扰着数控加工实践的问题，在数控加工实际生产中如何灵活和合理地运用刀补值，并结合刀补原理正确编制加工程序以保证数控加工的有效性和准确性一直是数控加工生产与数控加工教学工作中必须解决的问题之一。 【关键词】数控车床；刀具补偿；编程 数控车床通常连续实行各种切削加工，刀架在换刀时前一刀具刀尖位置和新换的刀具位置之间 会产生差异，加之刀具安装、刀具磨损和刀尖圆弧半径等存在的误差，若不利用刀具补偿功能予以补偿，加工出的零件就难以符合图样要求。数控车床的刀具补偿可分为三类，刀具位置补偿，刀具半径补偿和刀具位置补偿。 一、刀具位置补偿 在数控切削加工过程中，若使用多把刀具，通常取刀架中心位置作为编程原点，即以刀架中心！为程序的起始点，如图1所示，而刀具实际移动轨迹则由刀具位置补偿值控制。由图1（a）可见，刀具位置补偿包含刀具几何补偿值和磨损补偿值。 由于存在两种形式的偏移量，所以刀具位置补偿必须使用两种方法，一种方法是将几何补偿值和磨损补偿值分别设定存储单元存放补偿值，其格式为： 另一种方法是将几何偏移量和磨损偏移量合起来补偿，如图1（b）所示，其格式为： 总补偿值存储单元编号有两个作用，一个作用是选择刀具号对应的补偿值，并执行刀具位置补偿功能；另一个作用是当存储单元编号00 时可以取消位置补偿，例如T0100，表示消去1号刀具当前的补偿值。图2表示位置补偿的作用，图2中的实线是刀架中心! 点的编程轨迹线，虚线是执行位置补偿时A点的实际轨迹线，实际轨迹的方位和X、Z 轴的补偿值有关，其程序为： 数控车床系统刀具结构如图3所示。图3中P为假想刀尖，S为刀头圆弧圆心，r为刀头半径，A为刀架参考点。 车床的控制点是刀架中心，所以刀具位置补偿始终需要。刀具位置补偿是用来实现刀尖圆弧中心轨迹与刀架参考点之间的转换，对应图3中A与S之间的转换，但是实际上我们不能直接测得这两个中心点之间的距离矢量，而只能测得假想刀尖P 与刀架参考点A之间的距离。 为了简便起见，不妨假设刀头半径r=0，这时可采用刀具长度测量装置测出假想刀尖点Ｐ相对于刀架参考点的坐标ＸPA和ZPA，并存入刀具参数表中。 ＸPA=XP-X；ZPA=ZP-Z。 图4(表示圆弧刀尖 有半径补偿和无半径补偿时的轨迹。从图4中可以看出，采用假想刀尖P编程时，刀具圆弧中心轨迹 如图(中双点划线所示，刀具实际加工轨迹和工件要求的轮廓形状存在误图4。 圆弧刀尖有半径补偿和无半径补偿时的轨迹差，误差大小和圆弧半径r有关。若采用刀具圆弧中心编程并使用半径补偿功能时刀具圆弧中心的轨迹是图4中的细实线，加工轨迹和工件要求的轮廓相等。 二、刀具半径补偿： 刀具半径补偿的概念正像使用了刀具长度补偿在编程时基本上不用考虑刀具的长度一样，因为有了刀具半径补偿，我们在编程时可以不要太多考虑刀具的直径大小了。刀长补偿对所有的刀具都适用，而刀具半径补偿则一般只用于铣刀类刀具。当铣刀加工工件的外或内轮廓时，就用得上刀具半径补偿，当用端面铣刀加工工件的端面时则只需刀具长度补偿。因为刀具半径补偿是一个比较难以理解和使用的一个指令，所以在编程中很多人不愿使用它。但是我们一旦理解和掌握了它，使用起来对我们的编程和加工将带来很大的方便。当编程者准备编一个用铣刀加工一个工件的外形的程序时，要根据工件的外形尺寸和刀具的半径进行细致的计算坐标值来明确刀具中心所走的路线。此时所用的刀具半径只是这把铣刀的半径值，当辛辛苦苦编完程序后发现这把铣刀不太适合要换用其他直径的刀具，编程员就要不辞辛劳地重新计算刀具中心所走的路线的坐标值。这对于一个简单的工件问题不太大，对于外形复杂的模具来说重新计算简直是太困难了。一个工件的外形加工分粗加工和精加工，这样粗加工程序编好后也就是完成了粗加工。因为经过粗加工，工件外形尺寸发生了变化，接下来又要计算精加工的刀具中心坐标值，工作量就更大了。此时，如果用了刀具半径补偿，这些麻烦都迎刃而解了。我们可以忽略刀具半径，而根据工件尺寸进行编程，然后把刀具半径作为半径补偿放在半径补偿寄存器里。临时更换铣刀也好、进行粗精加工也好，我们只需更改刀具半径补偿值，就可以控制工件外形尺寸的大小了，对程序基本不用作一点修改。 刀具半径补偿的使用刀具半径补偿的使用是通过指令G41、G42来执行的。补偿有两个方向，即沿刀具切削进给方向垂直方向的左面和右面进行补偿，符合左右手定则；G41是左补偿，符合左手定则；G42是右补偿，符合右手定则，刀具半径补偿的起刀位置很重要，如果使用不当刀具所加工的路径容易出错，因此，在使用G41、G42进行半径补偿时应采取以下步骤：第一，设置刀