第二课电火花加工.ppt

3.自动运行的停止 在自动运行过程中，除程序指令中的暂停（M00）、程序结束（M02和M30）等指令可以使自动运行停止外，操作者还可以使用操作面板上的进给保持按钮 、急停按钮 、复位键 等方式来中断或停止机床的自动加工。 谢谢！ * 4．换刀点的确定 数控车床是多刀加工的机床，常需要在加工过程中间自动换刀，故编程时还要设置换刀点。 为防止换刀时碰伤工件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件外面，并要有一定的安全量。 五、开机与关机 1.车床开机操作 （1）按下系统电源开关按钮，电源接通，系统启动后，显示系统的初始状态。 （2）操作者须对CRT显示屏显示内容及机床各种工作状态指示灯做进一步检查，然后进行下一步的操作。 2.电源断开工作 （1）检查操作面板上表示循环启动的LED（发光二极管）是否关闭。 （2）检查机床的移动部件是否都已经停止。 （3）如果有外部的输入、输出设备连接到机床上，应先关掉外部输入、输出设备的电源。 （4）按下急停按钮。 （5）按照机床厂家说明书的规定关闭机床电源。 六、回零操作 1.检查坐标值，保证X轴、Z轴坐标至少在-30 mm以下。 2.选择回零工作方式。 3.按下坐标轴移动键中的 和 方向键，X轴、Z轴先后返回机床零点，同时回参考点指示灯 亮。 提示： 回原点时必须先回X轴，再回Z轴；否则，刀架可能与尾座发生碰撞。 七、手动操作 1.按下 键，系统处于手动操作运行方式。 2.使用机床操作面板上的进给速度修调旋钮 选择进给速度。 3.根据需要移动的方向，按坐标轴移动键 中相应的方向键。 4.按方向键的同时按下中键 ，则实现手动快速移动。 八、对刀操作 1.对刀 数控车床对刀方法 a）试切对刀 b）机械对刀仪对刀 c）光学对刀仪对刀 （1）刀位点 刀位点是指在编制加工程序过程中用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。 各类车刀的刀位点 （2）对刀 在执行加工程序前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。 基准点 （3）对刀的基本方法 1）定位对刀法。 2）光学对刀法。 3）试切对刀法。 2.对刀步骤 （1）按 键选择手动操作。 （2）在MDI状态下选择要进行对刀的刀具（如1号外圆车刀）到工作位置。 （3）选择合适的主轴转速，并启动主轴正转。 （4）选择合适的速度移动刀具，试切一小段工件外圆，并沿Z轴退刀。 试切外圆并退刀 （5）按 键停止主轴，测得试切工件外圆直径为42.56 mm。 （6）按 键显示刀具补偿偏置/设置画面。 偏置/设置画面 （7）按［形状］软键显示刀具补正/形状画面，光标移至要设置的刀具号（1）。 刀具补正/形状画面 （8）输入直径测量值“X42.56” 。 （9）按［测量］软键确定输入数据，系统自动计算刀补值，1号刀X轴刀补值设置完成。 输入直径测量值 X轴刀补值显示 （10）启动主轴，手动试切工件端面并沿X轴退刀。 （11）停止主轴，测量试切端面到编程坐标系原点的Z轴坐标值。 试切端面 （12）输入“Z0.0”，其他同（8），（9）步操作，系统自动计算后的Z轴刀具补偿值显示如图所示，1号刀刀补值设置完成。 （13）车槽刀对刀方法同上。 1号刀具补偿值显示 车槽刀对刀 （14）更换螺纹车刀，试切工件外圆和端面进行对刀，重复（3）~（12）的操作，完成螺纹车刀刀补值的设置。 （15）刀具补偿值全部设置完成的显示如图所示。 螺纹车刀对刀 刀具补偿值设置完成 3.刀具补偿值的修改 例2—1 1号刀所加工外圆直径为 mm，实际测量尺寸为φ40.01 mm，要使工件尺寸合格还需补偿-0.025 mm，具体操作如下： （1）按键显示刀具补正画面，然后按［磨耗］软键显示磨耗画面，光标移至要补偿的1号刀X处。 （2）键入磨耗补偿值“U-0.025” 。 （3）按键或［输入］软键输入数据。 （4）对于Z轴和其他刀具的磨耗补偿用同样的操作输入。 键入磨耗补偿值 输入后的显示 十、程序的输入与编辑 1.显示程序存储器的内容 （1）按 键选择编辑工作方式。 （2）按 键显示程序（PROGRAM）画面。 （3）按［LIB］软键显示存储器内容。 显示存储器内容 2.输入新的加工程序 （1）按 键选择编辑工作方式。 （2）按 键显示程序（PROGRAM）画面。 （3）在MDI操作面板上输入“O0100