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第一部分 典型建筑起重机械事故案例及分析 案例一 2010年6月2日，某在建工程发生一起QTZ250塔机倒塌事故，造成司机一人坠落死亡。出事时该塔机安装高度49. 5m，按使用说明书规定临界最大独立高度51m。起重臂现安装臂长最大幅度为60m。按该塔机使用说明书规定，60m幅度处额定起重量3.9t， 40m幅度额定起重量5.44t,，28m幅度额定起重量9.77t,，23.39m幅度以内额定最大起重量为12t (4倍率时)，额定起重力矩为250t·m。该事故塔机从建筑物北侧起吊重11. 45t的钢柱，起吊点离塔机中心线28m，提升到离地约11m高，向东顺时针转动，转至南偏西方向，起重小车向外开，向外开到40多米时，过大的载荷导致塔机向南面中间处主弦杆失稳弯曲并折断，基础节根部屈曲，塔机垠终向南侧倒塌倾斜.起重臂向前大幅下倾，吊重产生的沿起重臂向前方向的拉力带动小车克服变幅机构的制动阻力失控地向前滑行，起重力矩越来越大，基础节以上第7节标准节(即第1节普通标准节，塔身受力最薄弱处)。 事故原因具体分析： （1）超载使用，违章操作。钢柱起吊点距塔机回转中心28m，钢柱重量为1 1. 45t，按此计算，起重力矩达320t·m，而此处额定载重为9. 77t,超载达1.1 7倍。当小车开至离回转中心40多米处时，起重力矩达458t·m。以上，而40m处的额定载重量仅为6. 44t，超载达1. 78倍以上。 （2）起重力矩限制器失效。力矩限制器调节螺杆的防松螺母已松开，限制力矩被调大.力矩限制器失去作用，对超载吊装不能进行有效限制。 （3）违章指挥。现场塔机指挥在明知吊物钢柱重量，不了解塔机起重性能参数的情况下，超载起吊，并错误指挥塔机小车向外运行，起重力矩载荷越来越大，导致塔机倒塌。 （4）违章操作。塔机司机没有经过认真检查塔机的性能状况，特别是力矩限制器是否正常的情况下，违章超载起吊，导致事故发生。 案例二 2011年4月16日在某工地16号楼工地发生一起QTZ80塔机在顶升加竹过程中的倒塌事故，造成正在顶升加节作业的5人中3人坠落后当初死亡，2人坠落送医院后死亡。该事故调查专家组检查了同一制造单位的同一规格型号、同批购买的安装于其他工地的4台塔机，结果发现有2台与事故塔机一样在顶升套架下横梁爬爪座贴板焊缝热影响区有明显的裂纹。 事故原因分析： （1）直接原因：事故塔机2个顶升套架下横梁爬爪座贴板焊缝热影响区存在撕开裂口，顶升时裂口撕大，爬爪倾斜上翘，从标准节踏步上滑脱，顶升套架及以上所有部件失去平衡导致塔机倒塌。 （2）主要原因：事故塔机产品质量存在问题，塔机出厂仅7个月，顶升套架下横梁爬爪座贴板焊缝热影响区即出现裂口。2台同时段制造的同规格产品存在相同的问题。爬爪座设计不合理。 （3）事故塔机顶升加节单位在塔机顶升加节之前未对塔机结构件进行仔细检查，未能及时发现顶升套架下横梁爬爪座贴板焊缝热影响区的先期裂口或裂缝。 案例三 某工程正在使用的一台济南恒升工程机械有限公司生产的QTZ63型塔机，与2012年2月22日，在该塔机顶升加节过程中突然发生倾覆事故。现场勘查：该塔机在第二节下螺栓套出四根主肢杆全部断开，部分主肢杆角部存在疲劳裂纹。在断开处以上全部向南倾覆，整机压在在建的二层屋面上。塔身、顶升套架、回转装置和塔顶整体压在平衡臂上；起重臂压在最上层；平衡臂拉杆与塔顶连接处连接耳板和销子已经脱落，现场未见销子。起重臂短拉杆中间处拉杆耳板和销子已脱落。标准节顶升支撑板其中有一块有严重划痕，且开裂变形。 事故原因分析： （1）从事故现场勘察，该塔机顶升油缸活塞已伸出约1m，而塔身与回转下支座间距仅约30cm，顶升油缸横梁两端均已脱离标准节顶升支撑板，其中顶升油缸横梁一端与标准节顶升支撑板相互摩擦痕迹明显，且标准节顶升支撑板已被顶升油缸横梁一端顶裂，说明横梁与支撑板支撑不牢靠，在顶升过程中产生滑脱。 顶升过程中顶升油缸横梁与标准节顶升支撑板滑脱，滑脱后使顶升套架及回转装置以上的所有塔机重量瞬间失重下落产生巨大的冲击力，导致平衡臂拉杆与塔顶处耳板和销子脱落，耳板变形，拉杆脱离塔顶，致使平衡臂及配种整体失重，并绕平衡臂铰接处翻转砸到二层屋面上，同时产生的冲击力使塔机从标准节第二节下螺栓元有的疲劳裂纹处断裂，造成倾覆，并向平衡臂较重的一侧倾翻；同时起重机拉杆耳板及销子也受到冲击脱落后倾翻。 （2）由于安装人员未将顶升油缸横梁与标准节顶升支撑板安放到位，操作油泵安装人员在未确认顶升油缸横梁与标准节支撑板是否可靠支撑的情况下便开始顶升加节，致使顶升油缸横梁与标准节支撑板支撑不可靠滑脱是事故的直接原因。 该塔机使用年限较长，如出现疲劳裂纹、锈蚀等也是事故的间接原因。 案例四 2008年10月30日，某工程施工现场非操作人员擅自开