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浅析钻孔灌注桩施工技术及质量缺陷【摘 要】本文着重结合工程实际对泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术方法、质量缺陷的预防与控制措施进行分析探讨。 【关键词】泥浆护壁钻孔桩；施工方法；质量缺陷；控制措施 1. 工程简介 某铝氧仓项目，设计基础为钻孔灌注桩，孔径800mm，桩长23米，桩身混凝土强度等级为水下砼C30，设计单桩极限承载力5100KN,设计持力层为强风化砂质页岩。 2. 施工方法 2.1 复测现场水准控制点和定位基点。复测桩位，误差应控制在规范允许范围之内。 2.2 检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。开钻前，检查钻机磨盘的平整度（用水平尺）及主钻杆的垂直度。 2.3 钻孔过程中要适当控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进。 2.4 清孔。钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，送入优质泥浆正常循环清孔，直到符合清孔标准：沉渣厚度，不大于50mm；清孔后泥浆指标，相对密度1.1～1.25Kg／cm.2。 2.5 钢筋笼的制作和沉放。 2.5.1 对预制的钢筋笼逐节检查，重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距，加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及锚固长度必须符合设计要求。 2.5.2 检查钢筋笼保护层垫块的设置，一般沿钢筋笼每隔3m放置一组，每组设置三个，按120度均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证砼保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。 2.5.3 钢筋笼的吊装应双点起吊，保持钢筋笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，禁止晃动和强行冲击下放。 2.6 水下砼灌注。 （1）砼运至工地后，质检员要对砼的和易性、坍落度进行检查，满足要求方可进行灌注。 （2）下导管前，准确丈量计算其长度，下放导管时，必须加密封圈。导管安装完毕，再次测量孔底沉渣，当不能满足要求时要进行二次清孔，直至符合要求为止。 （3）开始灌注砼时，要在漏斗底口设置隔水球塞，导管底端离井底距离为30～50cm。 （4）确保首灌量要使导管埋入砼中0.80m以上，同一根桩要连续灌注，并经常测量砼面上升高度，保持导管埋深2～6m，严禁将导管提出砼面。 （5）砼接近设计桩顶标高时，要准确测量其高度，准确计算并控制最后一次灌注量，使砼顶面标高不小于设计要求，防止欠灌。灌注结束后，要立即起拨导管，冲洗归拢检查好，以备下次再用。 （6）砼灌注是钻孔灌注桩施工的关键过程，质检员要现场监督、验证，灌注中国论文联盟www.省略整理结束后，质检员要填写《混凝土灌注记录表》，并报请监理、业主签字认可。 （7）按规范要求现场留取制作试块，为满足评定要求的数量，拆模后送试验室进行标养。 2.7 施工现场环境。 由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆，所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理，并随时将多余泥浆外运倒置，确保施工现场不积泥浆。 3. 桩的质量缺陷及预防措施 3.1 桩的质量缺陷。 由于地质条件复杂、所用设备优劣、施工水平差异等原因，钻孔灌注桩成桩后往往会出现桩身混凝土离析松散、裂缝、夹渣，缩颈、断桩和桩位位移超标等质量问题。 3.2 控制措施。 3.2.1 控制成孔和成桩速度。原则上保持孔壁不塌，越快越好。但钻进速度应视土质情况而定，在淤泥质粘土层以控制孔径为主，在淤泥质粘土层至粘土层带要上下来回扫孔以求上下畅通，当进入粘土夹砂层时，可加快钻进速度。 3.2.2 清孔质量。清孔质量关系到钻孔灌注桩的质量，采用反循环施工可使成孔、清孔速度加快，井壁完整。成孔和灌注混凝土的间隔时间越短越好，一般二次清孔至灌浆时间不超过30min为宜，每根桩灌注混凝土应控制在5h左右。 3.2.3 泥浆护壁。钻孔时采用泥浆护壁应控制好比重，在粘土和亚粘土层钻孔时，应以清水钻进原土造浆护壁，钻进到砂层时可适当提高泥浆比重和粘度。当停钻时间超过24h后，泥浆会出现离析、沉降、孔壁垮塌等现象，故需在一定时间内保证泥浆进行循环，防止孔内泥浆漏失或沉淀，失去护壁效果。 3.2.4 钻孔质量检查。桩的孔径、孔斜度，沉渣可通过GA-1型灌注桩孔径检测系统及孔斜仪进行成孔质量检测，并提出补救措施。对防止缩颈、扩颈，可从钻具同心度，钻进速度控制，护壁泥浆质量等方面去解决。 3.2.5 浇注混凝土时，淤泥在泥浆柱压力作用下，可能进入导管与混凝土混合以及超过孔内混凝土的上升面，会造成混凝土质量变差或夹泥。因此混凝土浇筑时导管一定要埋入孔内混凝土顶面以下1.50m，导管一次提升高度应控制在1m