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砼支盘桩施工薄弱环节质量控制摘要；砼支盘桩质量问题分析，施工过程如何控制，防止质量问题发生。 关键词；砼支盘桩 施工质量控制措施 砼支盘灌注桩是在普通钻孔灌注桩基础上，采用专用液压支盘器，对桩长范围内的某段土层进行多截面挤扩,形成的两个或多个“葫芦锥状”扩径空腔,灌注砼后形成的多截面桩的基础形式。自九十年代中期被应用到工业与民用建筑基础之后，以其承载力高、节约成本、工艺简单等优势，迅速发展。 多支盘钻孔灌注桩属于隐蔽工程，在成桩环节施工中影响质量的因素很多。容易出现支盘位置不准确、支盘直径达不到设计要求、空腔形状不规则、孔底沉渣偏多、液压支盘器损坏后无法从孔内提出，造成废孔等质量问题。使成桩难以满足设计要求，且补救困难，笔者通过近年来在几个大型电厂的砼支盘灌注桩工程施工实践中，总结出了一些预防控制措施，现根据河南神火电厂1×600MW机组支盘灌注桩实例进行论述，供参考 工程概况及岩土特性 1、1 工程概况 河南神火电厂1×600MW机组位于河南省永城市高庄镇高台村，地势平坦交通便利。主要建筑物有主厂房、冷却塔、锅炉房、烟囱、输煤系统、脱硫系统、生产综合楼等。 桩基类型：建筑基础均采用钢筋砼多支盘灌注桩； 直径φ700mm，盘径φ1400mm，支盘数2盘，有效桩长为30m；总桩数约1950根；设计桩身混凝土强度等级为C30；钢筋笼通常设置。见砼支盘桩示意图 单桩竖向承载力特征值为3100KN，水平承载力特征值为150KN。 成桩工艺：采用回转钻机正循环成孔，弓臂式液压挤扩支盘成型器支盘； 支盘位置：两持力盘分别设置在层⑧和层⑩中（严禁支于层⑥粉细砂中）；两盘底间距5 m。多支盘钻孔灌注桩，以层⑩土作为持力层。 1.2岩土特性 厂区地基土主要是第四纪黄淮河冲洪积（Q4al+pl）地层，地形较为平坦，地势开阔，地貌单一；地面标高一般在31.64～33.84m之间。主要由粉土、粉质粘土和砂土组成。地层依据物理工程特性自上而下划分为以下10个主层。见岩土特性表 2、支盘桩施工工艺流程 场地平整→桩位放线→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→检查护筒标高→回转钻机钻进成孔→清除泥渣→下入支盘器→挤扩下支盘→挤扩上支盘→起出支盘器→清孔渣→终孔验收→下钢筋笼→安放导管→二次清孔→安放钢筋笼→灌注砼→测量砼顶面标高→起拔导管→拔出护筒→成桩养护→桩身检测。 3、施工薄弱环节质量控制 3.1、标高控制；标高控制的准确性，直接影响支盘的位置，每根桩施工前要把空桩位置、桩顶标高、孔底标高、支盘位置核准，避免将支盘布置在流沙层，防止孔壁坍塌，每道工序均有质检员验收无误后方可进行下道工艺。 3.2、支盘层位；持力盘必须设置粘土或粉质粘土中，成孔过程密切注意地层变化，确定具体的支盘位置。该工程下盘距桩底4.5～7.5m，上盘距桩底9.5～12.5m，两盘底间距控制在5 m之间。支盘机入孔后，利用支盘器伸缩杆长度再复测一次孔深、确认支盘位置。若挤扩支盘时各项数据不能满足要求，或有挤不动的情况时，或地层有变化时要及时反馈信息，经审定批准后变更支盘位置，严禁支盘于层⑥粉细砂中。 3.3、钻孔垂直度：钻孔垂直度直接影响到支盘器下放的难易程度和支盘质量，钻机就位前必须把机底地面平整、夯实，检查主动钻杆弯曲程度、调整桅杆及钻杆的角度；钻机安装就位之后，应精心调平，做到水平、稳固，使天车、钻头中心与桩位三点一线，开孔前用水准仪校核桩位、护筒顶面标高，核对桩位编号，准确无误后，方可钻进。 3.4、钻孔直径控制：钻孔直接影响到支盘器是否能顺利下入孔内，施工中应经常抽检成孔直径、检查钻头磨损情况，及时校正、补焊。成孔直径小或缩径会使支盘机无法下人孔内，钻孔前应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，采取有效措施，避免缩径现象发生，确保支盘机能够顺利工作。 3.5、支盘直径控制；支盘挤扩臂的支撑直径主要依靠支盘加压时，油压的液面位置及油压压力值进行控制。支盘前，吊起支盘机在临空状态下，进行支盘机的伸、缩检验，记录伸、缩的时间、油压、液面位置和扩臂达到的直径，以便掌握入孔后的伸、缩的时间、压力、直径等，一切完好方可入孔；每次挤扩支盘时，弓压臂压出和回收过程中，要认真读取压力表数值，设备起浮高度，液压油位差，起止时间等，及时根据有关规范进行对照，发生异常应及时停机，查明情况，认真分析，正确处理。在成型支盘过程中由操作人员详实记录支盘时间，压力以及一些特殊情况发生时的经过和处理措施； 3.6、支盘操作注意事 1）、在支盘机入孔前，应仔细检查各部件，尤其是弓压臂，液压泵及液压管路系统工作是否正常。 2）、在机械回转成孔完成后，