尺寸工程概述题库.pptVIP

GDT图纸包括以下内容： 定义了基准（孔、型面） 所有要素（孔、面、边、角度）的尺寸、公差要求 图纸作用： 作为统一的工程语言，在主机厂各部门之间，主机厂与供应商之间准确、清楚、全面、有效的传递产品的技术要求和信息，明确了零部件需要达到的尺寸要求，统一了定位系统，同时提供了检测和验收的依据。 5、根据GDT制定测量计划： a、骨架、分总成、单件测量点要求 b、内外饰、电器、底盘件测量点要求 c、检具、三座标等测量方案 d、编制外观内饰间隙、三座标骨架分总成、冲压件等检查表 6、测量数据分析、统计与调试生产支持，并建立数据库： a、对测量数据进行分析，得出6σ、cp、cpk值，并和前期分析结果进行比较，更新数据库 b、将统计结果输入VSA软件，进行分析，并修改前期编制的文件 c、对现场出现的尺寸问题进行跟踪、调查、解决 Cp＝公差带/ 6σ （过程能力指数） Cpk＝min （USL-μ）/3σ， （μ- LSL）/ 3σ（有偏移的过程能力指数） Cp和cpk越大越好 一般的，cp（cpk） ?1.33（绿色） 1.33 ?cp（cpk） ?1.0（黄色） 1.0 ?cp（cpk）（红色） 8σ＝99.99％ 6σ＝99.73％ 4σ＝95.44％ 2σ＝68.26％ 二：尺寸工程工作流程 1、缩短尺寸链 ◆ 改变车身结构，变重要方向的对接为滑动搭接，最大限度的消除单件公差的累积； ◆ 调整焊装顺序，重要部件尽量最后焊接，缩短尺寸公差的累积； ◆ 改变定位点形式，在需要控制的部位设置定位点，缩短尺寸链； ◆ 变更安装形式，消除安装形式不良带来的误差。 2、减小尺寸链中每环的公差 ◆ 提高冲压件的精度； ◆ 提高夹具的精度； ◆ 提高附件的精度。 三：减小累积公差的方法 1、缩短尺寸链 对接 滑动搭接 改变焊接顺序 改变夹具定位 2、减小尺寸链中每环的公差 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±1.5 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.9 大多数产品、工艺、质量工程师对缺乏对尺寸工程的正确认识； 在设计阶段没有得到足够的重视，主要还是依靠后期的调试和整改； 在企业内部虽然有尺寸分析科担任尺寸工程工作，但是在流程、体制上还没有明确尺寸工程的作用、地位，没有形成系统管理模式，缺乏和产品开发周期相对应的流程，没有真正起到设计和工艺沟通的桥梁作用； 没有将供应商纳入主机厂的尺寸管理体系中来，特别缺乏对内外饰、电器、底盘件的尺寸控制； 缺乏经验，缺乏人才； 虽然有先进的计算机辅助软件，但是缺乏熟练运用的人才; 在数据统计分析方面没有应用cp、cpk、sigma，而是运用合格率的手段，导致统计手段不科学。 四：奇瑞公司尺寸工程现状 五、尺寸仿真软件VisVSA工作原理和应用情况介绍 1、VisVSA软件的工作原理及输入输出条件 VisVSA是目前常用的三维尺寸仿真分析软件之一，它通过引入数据模型，输入单件特性、装配顺序及定位系统，模拟装配多台车身模型（一般模拟5000台车），得出±3σ及Cp的值，评估设计是否能满足尺寸规格要求，从而对车身工艺制造能力进行评价。 输入条件： ◇ 3D数模—设计数据基本上类型为CATIA，需要转化为jt格式 ◇ 装配流程图—根据工序图卡，模拟真实装配顺序及操作 ◇ GDT—组成车身的冲压件制造公差及夹具等的制造公差、并给定基准 ◇ 测量点—可自行定义评价点，用于后期的测量操作 输出信息 ◇ 仿真结果—可以显示我们需要的±3σ ，Cp（过程能力指数）、Cpk（有偏移的过程能力指数），数据稳定状态图等； ◇ 爆炸图即装配流程图—动画显示车身装配流程； ◇ 贡献因子报告—也叫高中低报告，显示影响结果的权重分配；可根据偏差权重分析组成公差的影响因素，通过调整组成公差值来对车身偏差进行控制 2、实例验证 以B12车型侧围总成为例，介绍VSA的工作原理 此例是验证在侧围分总成中，铰链安装孔到侧围定位孔X向偏差是否在±1.0之内。 上面图表是2D尺寸链的具体表现形式： L0为所求项即封闭环； L1为铰链安装孔到A柱加强板总成定位孔公差±0.5 ； L2为A柱加强板总成定位孔到侧围加强板总成定位孔公差±0.5 ； L3为侧围加强板定位孔到侧围总成定位孔公差±0.5 左侧图表为尺寸链的计算： 上面显示尺寸链各组成环的详细信息，从图中可以得出 ± 3σ= ± 0.87 VSA软件中各尺寸链主要组成环的公差列表： 装配界面 模型界面 输入信息 装配界面为整个侧围总成的特性，可显示夹具信息，装配操作，数据信息，数据特性（GDT） 模型界面可将特性可视化，图中可以看出侧围外板的定位系统，定位特性（包括板件