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例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养 预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失 预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障 立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理 * TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保证维持连续生产 必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状 * 减少废品产生 严密注视产生废品的各种现象（如人、机、料、法、环等），找出根源，然后彻底解决 消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生 * 如何提高劳动利用率 提高直接劳动利用率 一人负责多台机器 建立工作标准化 安装自动检测装置 * 提高间接劳动生产率 消除产品价值链中不能增值的间接活动后，如库存、检验、返工等环节，它们所引发的间接成本便会显著降低，劳动生产率也会提高 * * 案例分析 某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。 * 生产指定产品每道工序的单位加工时间： 工序 加工时间（秒） 工序 加工时间（秒） 铣（M） 80 装配线1 80 钻（D） 30 装配线2 180 磨（P) 60 包装 30 * 现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因 此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具 * 目前该生产单元按工艺专业化布置。因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点才能完成任务。 生产成本高，顾客意见大 * 步骤1：计算单件产品生产时间 （Tact Time） * 步骤2：计算符合单件产品生产时间每小时的生产量 * 步骤3：计算每道工序的每小时的生产能力，以及每道工序所需工作台的数目 包 装 （取一个工作台，尚有生产能力剩余） * 装配线2： （取4个工作台） * 装配线1： （取2个工作台，尚有生产能力剩余） * 铣、钻、磨：这几道工序有长有短，必须平衡各道工序的劳动利用率。 设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨有机地结合起来，并且只要一个工人完成这三项操作。 完成这三道工序所需时间为170秒。每小时可完成21.2单位的产品。 * 计算如下： （取4个工作台，尚有生产能力剩余） * 规划精益生产单元的布置。 实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一个工人 * * 上图是严格按照Tact Time为45秒，每小时生产80单位而设计的生产单元。 包装、装配线1、铣/钻/磨等都有一定生产剩余，所以瓶颈是装配线2。如果要加大生产量，可把装配线2的工作适量的分配给包装、装配线1，或提高生产率，降低装配线2的生产时间来解决 * LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN LEAN 精 益 生 产 LEAN PRODUCTION * 精益生产是什么？ 精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式 精——少而精，不投入多余生产要素， 只在适当时间生产必要的产品 益——所有经营活动有益有效，具有经 济性 * 特 点 消除一切浪费 追求精益求精和不断改善 去掉一切不增值的岗位 核心：精简 * LP对大量生产方式的优越性 1.所需人力资源最多可降至1/2 2.新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 3.生产过程的在制品库存最低可减至1/10 4.工厂占用空间最低可减至1/2 5.成品库存最低可减至1/4 6.产品质量可大幅度提高30% * 精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术 关注焦点：生产计划和控制，库存管理 * LP在管理方法上的特点 组织扁平化，减少非直接生产人员 生产均衡化和同步化 零库存和柔性生产 全面质量管理（TQM），实现零缺陷 减少任何浪费 准时生产（JIT) * 拉动式准时化生产（JIT) 以最终用户的需求为生产起点 强调物流平衡，追求零库存 看板生产 生产中的节拍可由人工干预，控制 采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各个生