大型出口打压阀体件的铸造工艺研究.PDFVIP

大型出口打压阀体件的铸造工艺研究 杨均斗，苏艳，陈立明 （沈阳机床集团西丰铸造有限责任公司，辽宁） 摘要：阀体铸件毛坯重4700Kg ，材质为QT500-7，采用砂箱组芯造型，合理设 置浇注系统、冷铁、冒口等，充分利用球铁的自补缩能力，严格控制浇注温度、 浇注时间与合金成分，经生产实践证明工艺措施正确、合理，工艺出品率高，生 产出的铸件组织致密，性能优良，符合国际标准的要求。 关键词：阀体铸件；浇注温度；合金成分；工艺措施；生产实践 作为钢的替代品，1949 年人类开发了球墨铸铁。铸钢含碳量少于0.3%，而 铸铁和球墨铸铁含碳量则至少为3% 。铸钢中的低含碳量使得作为游离石墨存在 的碳不会形成结构薄片。铸铁内的碳天然形式是游离石墨薄片形式。在球墨铸铁 内，这种石墨薄片通过特殊的处理方法变化成微小的球体。这种改进后的球体使 得球墨铸铁比铸铁和钢具有更加优异的物理性能。正是这种碳的球状微观结构， 使得球墨铸铁具有更加良好的展延性和抗冲击性，而铸铁内部的薄片形式导致铸 铁没有展延性。 1 打压阀体件的结构特点及技术要求 阀体的结构如图1 所示，尺寸为Ф2100X890，主要壁厚为37mm 铸件净重 4700Kg ，铸件体积较大 铸件部分位置薄厚差异较大，热节较多，如果工艺设 计不合理，极易造成缩孔、缩松等缺陷以及热裂等重大缺陷。 铸件材质为QT500-7，化学成分为：C:3.5～3.8；Si:2.2～2.7；Mn＜0.5；P ＜0.07；S≤0.02 ；Mg:0.03～0.06 ；RE:0.02～0.04 。 要却铸件加工后，可承受16MP 的压力，力学性能要求σ=500MP δ=7% b 图1 阀体件简图 2 造工艺分析 针对该件的结构特点，以及球磨铸铁自身的糊状凝固特点，在热节部位易 产生缩孔、缩松等缺陷，所以在这些位置，冷铁与冒口布排补缩尤为重要，如果 冒口的布排不合理，不但起不到良好的补缩效果，反而会使铸件在该位置产生缺 陷。 2 ．1 分型面与浇注位置的选择 从保证铸件尺寸精度与利用均衡凝固补缩的原理考虑，将浇注系统设计在铸 件底部由法兰位置注入，选铸件上法兰面为分型面，铸件的结构部分均在下箱， 有利于保证铸件的尺寸精度。 2 ．2 浇注系统的设计 采用封闭式挡渣浇注系统，直浇道采用Ф80mm 耐火管2 根，横浇道采用 环形阶梯式，內浇道直接连在横浇道上，从铸件底部法兰处多点注入，以保证金 属液平稳注入型腔，减小金属液对铸件型腔的冲刷，避免砂眼、气眼等缺陷的产 生。 阶梯式横浇道 如图2 ）有利于合金液的平稳注入，液流充满横浇道的 时，即由横浇道分配给各个内浇道。当液流分配给同一横浇道上的多个等面积的 內浇道时，各个內浇道的流量是不等的。一般条件下，远离直浇道的流量大，近 直浇道的流量小，所以采用阶梯式横浇道浇注系统来缓解这一现象， 时根据横 浇道的挡渣原理，在內浇道附近金属液产生一个吸动区，有利于熔渣的上浮，从 而起到良好的挡渣效果，防止渣眼缺陷的产生，确保获得轮廓完整清晰的铸件。 图2 阶梯式浇注系统 2．3 冒口与冷铁的设计 球铁件的冒口应放置在与较大平面同轴的位置，尽量避免放置在大平面 与 大平面垂直的位置上，所以在该铸件较大壁厚 与铸件大圆弧面垂直的位置上设 置保温冒口 2 个，冒口颈尺寸为 100X40X350， 时加以冷铁的配合，在冒口最 后凝固部位人为的形成一个顺序凝固区域。为提高工艺出品率，降低成本，在条 件允许的情况下尽可能的减少冒口的数量与尺寸，所以对大型球铁铸件来说，应 根据球铁合金自身的糊状凝固特点，在合金的液态收缩完成后，冒口颈处要封口， 利用其自身的石墨化膨胀来实现其结晶凝固阶段的自补缩。该铸件的上下法兰与 侧轴孔法兰位置壁厚较大，为实现合金液在液态收缩阶段向冒口方向的顺序凝 固，所以在下箱法兰处设置一圈明冷铁，人为的强制使铸件的温度梯度自下而上 越来越高，为冒口的液态补缩创造条件。 3 熔炼浇注 3 ．1 炉料配比 1 ）Q10 生铁加入量 93% ；