解说§9.数控机床加工工艺实例分析.pptVIP

4．确定走刀路线 盖板挖槽走刀线路如图9—6所示，采用由内向外“平行环切并清角”或采用由外向内“平行环切并清角”的切削方式。盖板钻孔走刀线路如图9—7所示。编程与工件坐标系大端φ22mm孔的中心点为坐标系原点，对刀点根据实际情况而定，定位销与工作台固定以后，可以套装一标准块，然后再进行定位。 图9—6 盖板挖槽走刀路线 图9—7 盖板钻孔走刀路线 * 9.2.3 加工工序卡片和刀具使用卡片 盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表9—10和表6—11。 表9—10 盖板零件数控铣加工工序卡片 （单位名称） 数控加工工序卡 零件名称 零件图号 材 料 02 盖板 ? HT 32-52 工艺序号 02 夹具名称 ? 夹具编号 ? 使用设备 XK5025 工步号 加工内容 程序号 刀具名称 刀具规格 /mm 补偿号 补偿值 主轴转速/r·min-1 进给速度/mm·min-1 进给倍率 /% 切削深度 /mm 加工余量 /mm 1 铣平面 粗 ? 立铣刀 φ25 ? ? 202 200 30 ? ? 精 ? ? 402 200 20 ? 0.5 2 铣外轮廓 粗 ? 立铣刀 φ25 H1 ? 202 200 30 ? ? 精 ? φ25 H1 ? 402 200 10 ? 0.5 3 挖槽 ? 键槽铣刀 φ8 ? ? 402 200 10 ? ? 4 点窝 ? 中心钻 φ3 ? ? 800 100 20 ? ? 5 钻孔 ? 麻花钻 φ5.5 ? ? 602 200 20 ? ? 6 钻孔 ? 麻花钻 φ6.　 ? ? 602 50 10 ? ? 注意事项 ①启动机床回零后，检查机床零点。 ②换刀后，应松开主轴锁定，并对Z轴进行对刀。 ③正确操作机床，注意安全，文明生产 * 表9—11 盖板零件数控铣加工刀具使用卡片 编 号 刀具名称 刀具规格/mm 数 量 用 途 刀具材料 1 立铣刀 φ25 1 铣平面、轮廓 合金镶条 2 键槽铣刀 φ8 1 挖孔 高速刀（HSS） 3 麻花钻 φ5.5 1 钻孔 高速刀（HSS） 4 麻花钻 φ6.5 1 钻孔 高速刀（HSS） * 9．3 加工中心加工工艺实例分析 9.3.1 零件介绍 在立式加工中心上加工如图9—8 所示盖板零件，零件材料为HT200，铸件毛坯尺寸(长×宽×高)为170mm×170mm×23mm。 图9—8 盖板零件图 * 9.3.2 工艺分析 1．零件图工艺分析 该零件毛坯为铸件，外轮廓(4个侧面)为不加工面，主要加工A、B面及孔系，包括4个M16螺纹孔、4个阶梯孔及1个φ6OH7。尺寸精度要求一般，最高为IT7级。4-φ12H8、φ60H7孔的表面粗糙度要求较高，达到只Ra0.8，其余加工表面粗糙度要求一般。 根据上述分析，A、B面加工可采用粗铣-精铣方案；φ6OH7孔为已铸出毛坯孔，因而选择粗镗-半精镗-精镗方案；4-φ12H8宜采用钻孔-铰孔方案，以满足表面粗糙度要求。 * 2．确定装夹方案 该零件形状比较规则、简单，加工面与不加工面的位置精度要求不高，可采用平口虎钳夹紧。但应先加工A面，然后以A面(主要定位基面)和两个侧面定位，用虎钳从侧面夹紧。 * 3．确定加工顺序及走刀路线 按照先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。总体顺序为粗、精铣A、B面-粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔-钻各中心孔-钻、锪、铰4-φ12H8和4-φ16孔-钻4-M16螺纹底孔-攻螺纹。 由零件图可知，孔的位置精度要求不高，因此所有孔加工的进给路线按最短路线确定。 图9—9 、图9—10、图9—11、图9—12、图9—13为孔加工各工步的进给路线。 * 图9—9 镗φ60H7孔进给路线 return * 图9—10 钻中心孔进给路线 return * 图9—11 钻、铰4-φ12H8孔进给路线 return * 图9—12 锪4-φ16孔进给路线 return * 图9—13 钻螺纹底孔、攻螺纹进给路线 return * 4．刀具的选择 铣A、B表面时，为缩短进给路线，提高加工效率，减少接刀痕迹，同时考虑切削力矩不要太大，选择φ100硬质合金可转位面铣刀。孔、螺纹孔加工刀具尺寸根据加工尺寸选择，所选刀具见表9—12 。 * 5．切削用量的选择 铣A、B表面时，留0.2mm精铣余量；精镗φ60H7孔留0.1mm余量；4-φ12H8孔留0.1mm铰孔余量。 查表确定切削速度和进给量，然后根据式vc=πdn/1000、vf=nf、vf=nZfz计算