不平衡计算方法.docVIP

精度等级G g.mm/kg 转子类型举例 G630 630 刚性安装的船用柴油机的曲轴驱动件；刚性安装的大型四冲程发动机曲轴驱动件 G250 250 刚性安装的高速四缸柴油机的曲轴驱动件 G100 100 六缸和多缸柴油机的曲轴驱动件。汽车、货车和机车用的（汽油、柴油）发动机整机。 G40 40 汽车车轮、箍轮、车轮整体；汽车、货车和机车用的发动机的驱动件。 G16 16 粉碎机、农业机械的零件；汽车、货车和机车用的（汽油、柴油）发动机个别零件。 G6.3 6.3 燃气和蒸气涡轮、包括海轮（商船）主涡轮刚性涡轮发动机转子；透平增压器；机床驱动件；特殊要求的中型和大型电机转子；小电机转子；涡轮泵。 G2.5 2.5 海轮（商船）主涡轮机的齿轮；离心分离机、泵的叶轮；风扇；航空燃气涡轮机的转子部件；飞轮；机床的一般零件；普通电机转子；特殊要求的发动机的个别零件。 G1 1 磁带录音机及电唱机驱动件；磨床驱动件；特殊要求的小型电枢。 G0.4 0.4 精密磨床的主轴、磨轮及电枢、回转仪。 不平衡量的简化计算公式： M ----- 转子质量?? 单位kg G ------精度等级选用? 单位 g.mm/kg r ------校正半径 单位mm n -----工件的工作转速单位 rpm m------不平衡合格量? 单位g -------m=9549.M.G/r.n 风机动平衡的阐述1、????风机动平衡标准：如动平衡精度 ≤ G 6.3 (指位移振幅6.3mm/s)；??2、????一般动平衡机采用350 rpm和720 rpm两种转速做动平衡测试；??3、一般动平衡机采用最大动平衡重量（Kg）命名型号；??4、动平衡方法：加重平衡和去重平衡；???? 平衡对象：轴，风轮，皮带轮和其它转子6、平衡的原因：一个不平衡的转子将造成振动和转子本身及其支撑结构的应力（应力：材料内部互相拉推的力量，即作用与反作用力）；??7、平衡的目的：??A,增加轴承寿命；??B,减少振动；??C,减少杂音；??D,减少操作应力；??E,减少操作者的困扰和负担；??F,减少动力损耗；??G,增加产品品质；??H,使顾客满意。??8、不平衡的影响??A,只有一个传动组件的不平衡会导致整个组合产生振动，在转动所引起的振动会造成轴承﹑轴套﹑轴心﹑卷轴﹑齿轮等的过大磨 损，而减少其使用寿命；??B,一旦很高的振动出现，则在结构支架和外框产生应力，经常导致其整个故障；??C,且被支架结构吸收的能量会使得等效率的减低；??D,振动也会经由地板传给邻近的机械，会严重影响其精确度或正常功能。??9、不平衡的原因：??不平衡为转子（风轮﹑轴心或皮带轮等）的重量分布不均匀。?? 一、叶轮产生不平衡问题的主要原因叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。1.叶轮的磨损干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。2．叶轮的结垢经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。二、解决叶轮不平衡的对策1．解决叶轮磨损的方法对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益