七大浪费实践特训.pptxVIP

七大浪费实践特训;;实践特训理论部分讲解;浪费概述;增值活动;非增值活动;浪费;浪费部分 90%;? 没有帮助的 ? 没有利益的 ? 没有附加值的;1) 增值作业 →[精密作业];小组讨论;讨论规则;2）浪费的种类;浪费详解及消除对策;定义: 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费. 导致的影响: 产品报废; 降价处理; 材料损失; 出货延误取消定单; 信誉下降; 人工设备资源损失 市场份额萎 干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ……;产生的原因: 1﹑设计不良---参数不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔e.g.单面板与双面板 2﹑工艺设计不合理---工艺设计缺陷,检验手段局限(ICT)﹔ 3﹑制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。 4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题---供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识。 5﹑对已发生的不良处理不当---处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高。;SQM﹑供货商辅导;需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时的增加；;品质过剩； 检查过剩； 加工过剩； 设计过剩；;生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:;操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design):可同时完成但未同时﹔ 不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔;2.3 动作的浪费;小组讨论;流程中因两点间距离远，而造成的搬运 走动 等浪费，包括人和机器。;工厂布局不合理； 物流动线设计不合理；eg：物料入库出库. 设备局限； 工作地布局； 前后工序分离； 搬运器械不适用； ;八大浪费介绍;搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则：e.g.电梯； 自动化原则：e.g.叉车； 标准化原则：e.g.栈板,周转箱； 均衡原则：均衡人的工作,尽量使用设计； 及时原则：分批搬运,定量/定时搬运； 直线原则； 安全第一原则；;29; 生产中必需的最少在库以外的，由生产、搬运系统产生的不必要的在库。;;2.5 库存的浪费;1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。 2﹑JIT库存管理---广告牌管理 3﹑定期盘点。 4﹑库存警示方法。;2.6 等待的浪费;1﹑单元制生产方式﹔ 2﹑生产线平衡法﹔ 3﹑切换的改善﹔;生产线平衡;前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。;小组讨论;过量计划(Schedule)： 信息不准﹔计划错误 计划失当﹔信息传递不畅 制程反应速度慢 前工序过量投入(WIP)： 工时不平衡 广告牌信息错误 不是一个流作业;在同样的时间内,生产愈多的产品. ——假效率 建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式. ——真正的效率 Eg﹕市场上每日需求100个产品 原来﹕10人1日100个 现在﹕10人1日125个（假效率） 现在﹕ 8人1日100个（真效率）;过量计划(Schedule)： 计算器信息集成控制 准确掌控不良(报废)率 制订宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期(CT﹑批量) 前工序过量投入(WIP)： 生产线平衡 制订单次传送量标准 一个流作业;小组讨论;七大浪费的相互关系;实践特训实践部分讲解;现场实践活动流程:;现场实践活动流程:;