质5星评价制度及SQ_MARK制度100331.pptVIP

2.SQ认证制度推进情况 1阶段 (导入期) 2阶段 (推广期) 推进内容 -分析及完善2次供应商 现况 -各行业分类评价 -11个行业评价开始 -现场3定5S为主 -落实SQ厂家活用度 (运营认证公司数据库制度) -推进先认证后供货制度 (强化新增企业验证工作) -1次供应商评价员认证制度 期间 认证企业 ‘00.2 ~ ’03年 908家 ‘04年 ~‘05年 2,028家 ‘06年 ~ 2,600家 (06年10月末） -增加行业 : 11- 13个 (冲压/注塑模具) -评价电算化管理 -当天生产后综合评价 -质量经营体系评价 ■ 认证企业数量 : 2次供应商20个行业中13个行业已获得SQ MARK认证的企业数量 区分 Ⅰ.SQ MARK概念及评价制度 推进先认证后供货制度 稳定SQ认证供应商活用度 强化新车PSO验证 ? 导入认证公司数据库制度：公示认证公司信息 ? 全体1次供应商实施定时检查及抽检 → 发现未认证企业供货时坚决制止 ? 目前是先供货后认证 → 持续对新企业进行评价来增加认证企业 ? 活用已认证供应商 (2,600家) ? 强化新车PSO体系验证 → 确认PSO 4阶段（PFMEA)外协件开发计划内SQ认证编号输入与否 → 确认ISIR时与PSO 4阶段内容联系与否 (开发部,质量本部) 推进评价员验证制度 ? 通过外部机构培育1次供应商评价员 → ’06年为例质量4.5星以上1次供应商人员为主 3.改善内容 Ⅰ.SQ MARK概念及评价制度 认证 程序 ? 1次供应商自己 评价后75分以上 ? 质量问题企业 ? 采购总括本部 - 部品开发部 - 企业评价部 ? 1次供应商 ? 主管 : 1次供应商 ? 支持 :采购总括本部 ? 75分以上 认证企业 ? 1次供应商 授予认证书 通过确保基础质量及提高耐久力来提高整车质量 检查现场工序及质量管理 4-1 新企业认证评价 4.SQ评价程序 Ⅰ.SQ MARK概念及评价制度 4-2. 认证程序 (事后管理评价) 事后 评价 程序 结果认定 ? 在供货明细上 公示 ? 80分以上 - 1次/1年 ? 75分以上 - 2次/1年 ? 1次供应商 制订自身评价后 实施事后评价 ? 1次供应商 事后评价结果 输入电算 ? 评价部门 认定评价结果 ? 提升评价分数 通过评价员持续的事后评价来实施供应商培育管理 培训专门评价员 ? 75分以上 -抽样评价 ? 75分以下 -实施验证评价 Ⅰ.SQ MARK概念及评价制度 ※ ’06. 11.基准 4,387 13个行业 2,833家 ( 65% ) 其它行业 1,554家 ( 35% ) 认证 2,630家 ( 67% ) 整体行业现况 13个行业 不合格 1,112家 ( 28% ) 除跨行业205家以外 调整结束933家以外 2,727 3,925 认证 2,506家 ( 91% ) 新增 124家 (5%) 评价现况 包括跨行业 包括调整结束 Ⅱ.现代起亚汽车2次供应商现况 SQ MARK共同部分（13个行业）主要检查项目 NO 检查项目 1 3定5S管理/ LOT追溯管理(先进先出)/外购品入库检查与否 2 设备日常及定期检查实施与否/ 计量仪器校准与否 3 经营者意识( 质量 / 做工 / 安全)/ 特殊特性工位及检查人员资格证管理与否 4 为管理质量(工序) 的（图纸，检查协定书，控制计划书）文件管理如何？ 5 为确保耐久质量是否进行可靠性保证活动 (实验室，试验设备等) 6 是否实施工序自主检查/是否实施成品检查 7 是否适用防止遗漏过程的 F/PROOF/是否管理过程 (作业指导书, 检查标准书) 8 是否定期实施操作者的培训/ 是否定期实施重金属检查(第三方认证) 9 过程客户发生质量问题时，是否进行调查原因、分析、整改 Ⅱ.SQ MARK主要检查项目 2.重点管理项目 区分 管理项目 材料 使用图纸规定的材料及实施入库检查 - 与MS规格对比后过程中只投入合格品 设置材料保管环境及现况管理 过程 作业标准及检查标准是否与实际相符 自主检查与工序巡检是必须的 需要可视化管理(现况，标准，安全） 设备 通过日常、定期检查开展自主及预防维护 - 确保备件安全库存及制订检查表 检查 初始样件批准(ISIR) 审核及修订 通过成品全检来防止不良流出 运营3定5S及定期改善会议制度 Ⅱ.SQ MARK主要检查项目 区分 本社支援SQ认证 导入SQ认证制度 培育样板企业 备注 07年 08年 09年 国内 强化SQ制度实效性(落