道围岩应力控制技术.pptVIP

* 2.孙村煤矿工程实例 问题的提出 孙村煤矿-800m水平埋深达980m，属于深部开采范畴。不仅如此，其原岩应力中最大水平主应力与垂直主应力之比为1.34:1.0，属构造应力复杂区域。当受到采动影响后围岩应力将提高到原岩应力的3～8倍，对巷道维护带来严重困难。该矿上组煤的主采煤层为二、四层煤，倾角一般为19°～25°。 二层煤平均厚度2.02m，四层煤厚度1.15-2.15m，层间距平均为22m，煤层顶底板以砂岩、粉细砂岩为主体；三层煤厚度平均为1.0m，局部可采，与四层煤之间的层间距为（6.0~28.0）/16.0m，与二层的层间距为（3.0~7.0）/5.0m。 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 物理模拟研究模型 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 模拟结果1：四煤开采时老顶初次破断情况 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 模拟结果2：四煤开采时老顶周期破断情况 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 模拟结果3：四煤开采后二煤的赋存状态 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 模拟结果4：四煤上行开采条件下二煤采动时 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 应力转移后上部煤层巷道围岩变形曲线 　　受采动影响时 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 应力转移后对上部煤层工作面的影响 （1）在下行开采时，二煤工作面由于顶板压力大，煤壁片帮与机道冒漏顶现象十分严重，需要水力膨胀锚杆超前护顶、坑木穿顶，顶板管理极其困难，推进速度很慢，生产十分被动。四煤采用上行开采后，二煤回采工作面复合顶板稳定，工作面无冒漏顶事故发生，平均原煤单产与推进速度提高到1.88倍，平均推进速度由48m/月提高到90m/月左右，原煤平均单产由1.8～2.0万吨/月提高到4.2万吨/月左右，显著提高了工作面单产、降低了材料消耗。 （2）二煤具有强烈冲击倾向，上行开采完全消除了冲击危险。 （3）解决了原来二煤工作面推进慢，制约四煤开采的被动局面，缓解了采掘接续，大幅度提高了矿区煤炭产量与经济效益，矿井利税取得历史最好水平。 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 经济效益 煤层上行开采应力转移原理与技术 * 1.基本的应力转移原理 在巷道底板中布置钻孔，并进行药壶爆破，在巷道底板中产生围岩弱化区，将集中应力转移到围岩较深部。 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 2.松动爆破的关键技术 爆破的内部作用原理 当发生内部爆破作用时，在围岩中形成爆破空腔、压碎圈、裂隙圈及震动圈。 裂隙圈的大小是影响应力转移的关键因素 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 炮孔深度的确定 式中：W—装药的临界深度，m； 　　　h—预留的完整岩体厚度，m； 　　　θ—炮孔与巷道底板所夹的锐角，o。 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 三区半径计算 空腔半径Rk为： 压碎区半径Rc为： 裂隙圈半径Rp为： 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 装药量和炮孔间排距 合理的装药量Q ： 炮孔间排距 ： 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 3.平顶山六矿工程实践 问题的提出 六矿二水平戊二采区开发中，设计的上山绞车房水平标高-260m，埋深550m。绞车房坐落在戊11煤层下部5m处，绞车房围岩由顶部到底板分别为：0.59m厚的戊11煤层、3.91m厚的泥岩、3.24m厚的细砂岩、4.25m的砂质泥岩。 该绞车房在掘进完成后不久即因底鼓严重而破坏，影响了采区的生产。分析表明，绞车房的破坏主要是因为较高的围岩应力所致。 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 技术路线 ①、利用松动爆破的应力转移原理，将绞车房周围较高的围岩应力转移到深部，为硐室治理创造有利的应力环境。 ②、在爆破破碎区中进行注浆，对底板进行加固，达到最终稳定硐室围岩的目的。 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 方案参数设计 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 围岩底鼓量观测结果 与原绞车房不进行任何处理时的底鼓量相比，底鼓量明显降低，约为不进行处理时底鼓量的1/3。 底板松动爆破应力转移与注浆加固技术 * 1.基本原理 1——巷道掘进头 2——应力转移钻孔 1——掘进巷道 　2——超前钻孔 3——钻孔前垂直应力分布曲线　　4——钻孔后垂直应力分布曲线 巷道迎头超前钻孔应力转移原理与技术 * 2.平顶山十一矿工程实践 巷道围岩条件 己16-17—22120工作面，两侧均为未开采的实体煤。工作面煤层地质构造简单，为单斜构造；煤层倾角10°~20°，平均18°，厚度5.0~10.0m，煤的坚固性系数f值1.0左右；工作面地面标高166.39~175.30m，煤层底板等高线标高-680~-750m，工作面埋深846.39~925.3m。巷道沿煤层顶板掘进，斜梯形断面。巷道埋深达800m。 巷道迎头超前钻孔应力转移原