涂装实际应用.pptVIP

第10章 涂装的实际应用 10.1 汽车涂装 P231 表9-2 汽车车身涂层的主要性质指标 P276 表9-12国内外汽车涂装普遍采用的涂装工艺卡实例。 高级轿车一般采用4C4B（C—coat，B—bake）或5C5B涂层体系，即分别涂底漆、中涂漆、面漆和罩光清漆共4~5次，并烘4~5次。 一般轿车则采用3C3B涂层体系，分别涂和烘底漆、中涂和面漆。 卡车、吉普车车身和覆盖件及客车车厢采取2C2B涂层体系，即分别涂和烘底漆与面漆。 厚度40um的面漆都采用“湿碰湿”工艺；对于厚度50um的中涂层，可采取喷一道、烘干、打磨，再喷-烘-打磨工艺，也可采用“湿碰湿”工艺。 1、漆前表面处理 制成钢质汽车车身后，将门、发动机罩和行李箱盖固定上； 然后将车身去油污，进行锌盐磷化； 磷化后充分漂洗，除去残留的可溶盐和疏松的结晶。 2、电泳涂料底漆 绝大多数汽车都用阴极电泳底漆打底，漆膜具有优良的湿附着力。 电泳漆厚度相当均匀，约为25um。 3、中间层 采用底漆二道浆来解决面漆在电泳底漆表面上附着力不好的问题。 轿车涂1~2道中间涂层，打磨后得到高平整度的漆膜。 主要中间涂层涂料：溶剂型或水性聚酯、聚氨酯、环氧酯，也可采用氨基、热固性丙烯酸涂料。 4、面漆 面漆要求的主要是外观装饰性。 树脂要具有耐光氧化和耐水解性，颜料要求耐久性。实际应用中要求耐刷洗性、耐鸟粪、耐酸雨、烈日下耐暴雨、耐砾石块对汽车的冲击、耐汽油溅落等等。 面漆现多是底涂层+罩光清漆体系，“湿碰湿”工艺。 底涂层——大多采用金属闪光色或其他彩色。一般用MF交联的热固性丙烯酸树脂或羟基聚氨酯改性聚酯，还可以使用水性底涂层与高固体溶剂型清漆层。 清漆层——要求高光、耐腐蚀、耐磨、费用低和低VOC。常用丙烯酸树脂。 5、工厂修补程序 一般发生在以下几个环节： 在底漆二道浆涂装到车体以后； 在底涂层和清漆层涂装后； 在装配后及装运到销售商处以后。 10.2 船舶涂装 1、船舶涂装工艺 涂装特点：涂层对保护性要求严格，漆前表面处理非常重要；船舶构件多为大型，只能采用常温干燥，且多在露天进行，受气候条件影响很大；大型新造船舶采取分段涂装，涂装间隔时间长。 分段涂装工艺：钢材抛丸（酸洗）流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前在坞内涂装。 舾装——在船体的主体结构完成后，安装锚、桅杆、电路等设备和装置。 1)、涂装车间底漆 薄钢板通常化学除锈：在碱液槽中将钢板除油，经过热水冲洗后放入酸洗槽中除锈干净后，水洗、中和后进行磷化，最后涂上防锈漆。 自动抛丸除锈流水线工艺如下： 将钢板上的水分、污泥及疏松氧化皮，通过吹风、加热或通过固定钢丝刷除去浮锈；然后再进行抛丸除锈。 用自动高压喷枪涂上一层防锈漆，即车间底漆，厚度在20~25um。 经烘箱加热干燥，达到可以吸吊的程度。 2)、小合拢修补 进行小合拢，焊接成小分段，修补保养底漆。 3)、二次除锈和涂防锈漆 二次除锈目的：清洁油污，去除电焊飞溅物、焊渣、烧坏的漆膜，除去新产生的锈蚀、垃圾等，增加表面粗糙度。 二次除锈一般要求当条除锈当天涂漆，以免再产生新锈。 在露天进行涂漆，应在下午3点以前，避免由于晚间结露而影响涂装质量。 4)、分段合拢涂漆 分段合拢到船舶下水前，船体分段焊接缝部位及有损伤处，要进行除锈和修补涂装，全部涂上防锈漆。 广泛使用厚浆触变型涂料，以环氧、氯化橡胶和乙烯类为主，大型船舶底部防锈涂层的厚度约为250um。 船壳在防锈漆上面再涂上第一道面漆，自然干燥后，临时性涂装船名和吃水标记。 5)、交船最后涂漆 船体外壳全面用清水清洗，修补损伤部位后，全面喷涂面漆，完成标记的涂装。 船壳涂层一般总厚度为250~300um。 2、不同部位的要求 船舶种类很多，船舶上各个部位的防护要求不同： 船底、水线和甲板要用特殊保护性涂层； 船壳及生活用舱涂层要求具有装饰性和保护性； 货舱和机舱则根据用途不同，需要不同的保护性。 1)、船底漆 由船底防锈漆和船底防污漆组成。一般为氯化橡胶、沥青、环氧沥青类。 2)、水线漆 通常为环氧酯型、酚醛型、氯化橡胶型和环氧-胺型。水线部位的面漆使用年限较短，要不断进行表面清洁和维修保养。 3)、船壳漆 要求漆膜不变色、粉化、生锈、脱落。较常用的树脂有氯化橡胶、过氯乙烯、丙烯酸、聚氨酯、醇酸等以及它们的拼用涂料。 4)、甲板漆 分为一般甲板漆和甲板防滑漆。 PU防滑甲板漆：第一道面漆实干后，24h内涂装第二道面漆，并加防滑粒料，边涂面漆边适当地多抛撒防滑粒料，常温下3~4h后可以扫除多余防滑粒料，24h后再涂装最后一道面漆。 10.3 木质家具涂装 1、木材 板材——使用树木直接加