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5S管理基本内容培训 一、公司推行实施《5S管理》的目的： 1. 提高产品质量，降低乃至消除不合格品率； 2. 提高生产率，消除生产故障； 3. 保障企业安全生产； 4. 降低生产成本，提高企业效益； 5. 改善员工的精神面貌； 6. 改善和提高企业形象。 二、5S是什么？ a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； e) 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 三、推行5S管理的理由作用及目的 1.推行5S的理由： 实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。 （1）影响人们的工作情绪； （2）造成职业伤害，发生各种安全事故； （3）降低设备的精度及使用寿命； （4）由于标识不清而造成误用； （5）影响工作和产品质量。 2.推行5S管理的作用： （1）提供一个舒适的工作环境； （2）提供一个安全的作业场所； （3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； （4）稳定和提高产品的质量水平； （5）提高工作效率降低消耗； （6）增加设备的使用寿命减少维修费用。 3.推行5S管理的目的： （1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； （2）提高土气； （3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； （4）资源得以合理配置和使用，减少浪费； （5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； （6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； （7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。 六、推行《5S管理》内容及方法 1.整理（SEIRI） 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”； 目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。 整理的对象： （1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； （2）机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件等； （3）堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱； （4）不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用； （5）原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； （6）导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具； 制定“需要”与“不需要”标准： 工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。 根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”。 不需品的处理： 依据“需要”与“不需要”进行分类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 2.整顿（SEITON） 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。 目的：定置存放，实现随时方便取用。 整顿的实施方法： 整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： （1）经整理所留下的需要东西、物品要定位存放； （2）依使用频率，来决定放置场所和位置； （3）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； （4）不许堵塞通道； （5）物品按规定摆放，并限定堆高高度； （6）不合格品隔离工作现场； （7）不明物撤离工作现场； （8）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； （9）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； （10）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。 放置方法： （1）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； （2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出； （3）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； （4）同类物品集中放置； （5）框架、箱柜内部要明显易见； （6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； （7）清扫器具以悬挂方式放置。 3.清扫（SEISO） 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的： （1）保持工作环境的整洁干净； （2）保持整理、整顿成果； （3）