泵送因素分析.ppt

;;;;; ;;;;;;;;;; 从表中计算数据可以看出，在1000米泵挂时，阀球开启瞬间对阀腔的撞击力在1800N以上，柱塞下行力对杆柱造成的轴向压力在5000N以上，随着泵挂的加深，产生的力将更大；抽油杆为细长杆，在轴向载荷压力作用下，稳定性较差，抽油杆柱处于失稳（屈曲）状态，失稳后，即使在微小力的作用下，引起的变形也将会显著增加；抽油杆柱受到的轴向压力和失稳状态下的变形，造成抽油泵在下冲程时与抽油机运动不同步，即抽油泵柱塞实际运行长度少于抽油机的冲程长度，产生的冲程损失，使抽油泵排量降低，大大影响着抽油泵的有效功率。;;;;;;;;;;;;;;泵径;表 五 管柱伸长变形量（m）; 对表四、表五计算数据分析看出，不同泵径、不同规格抽油杆所产生的变形量相差较大；对于泵挂1000～2500m，抽油杆与油管的变形量至少为0.23～1.49m，占5米冲程的4.6%～29.8%，相应的泵效损失是较大的。 建议措施： a、根据油井产量、工况，合理选择抽油泵泵径规格、匹配合理的抽油杆柱组合，以减少抽油杆变形；大港新世纪公司为了方便用户选择泵径，增加了Φ28、Φ50.8、Φ63.5等规格的抽油泵。 ; b、对于深井，应选择小泵径抽油泵，可弥补大泵径造成大的冲程损失、载荷增大等不利因素造成的影响。 c、使用长冲程工作制度，如冲程损失为1米，在抽油机冲程为3.6米时，冲程损失造成的泵效损失为28%；如采用7.2米长冲程抽油机，冲程损失将降为14%，泵效将提高14%，油井产量将大大提高。同时采用长冲程可减少抽油泵摩擦损坏、减少抽油杆疲劳应力损坏、减少杆柱与油管摩擦损坏，提高采油系统的整体性能，保障油井的整体效益。 d、采用油管锚定措施，减少油管变形造成抽油泵排量损失，根据油井实际情况，在泵挂大于1500米时，应考虑配置油管锚。;;