1757机床刀架座加工工艺工装设计.pdfVIP

第一部分 零件的分析 技术要求: (1)铸件应消除内应力。 (2)未注圆角为R3～R5。 (3)铸件表面不得有粘砂,裂纹等缺陷。 (4)未注明倒角为0.5X45°。 (5)去毛刺,锐边倒钝。 (6)涂漆按NJ226-31 执行。 (7)材料HT300。 一. 零件的分析 箱体类零件是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件 组装成一个整体，使他们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系传递运动或动 力。因此，箱体的加工质量加工直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。孔的加工精度 直接影响刀具的安装精度，所以一定要加工好孔。 二. 零件的工艺分析 有零件图可知,其材料为 HT300。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性, 实用于承受较大应力、要求耐磨的零件。该零件上的主要加工面为上下平面、前后平面、 四个定位平面(四个定位平面主要用于其它工序的定位及装配时的定位)和下平面、前后平 面上的 7-ø16、一锥销孔和 ø25 及前平面上的三个同轴孔 ø111、 、 ，和 四个ø62、 2-ø88、 ø106 同轴孔。 其中加工四个定位平面是以前后平面两孔 ø111mm 和 ø62mm 为中心。加工前后平面、上平面是以四个定位平面来实现定位的 。镗前后平面的孔及钻 六个平面上的孔均以四个定位平面和前后两平面来实现完全定位。 各加工表面及孔之间有一定的位置要求,主要是: 1. 后平面对于孔 mm、 mm 的垂直度公差为 0.01mm; 2. Ø111 孔轴心线对于 ø62、ø88 和 ø106 公共轴心线、ø52 的平行度公差为0.01mm; 3.孔 ø111mm、 mm、 mm 同轴度都为0.01; 4.后平面与孔 的垂直公差为0.01; 5. 前后两平面的平行度为 0.05； 6. 螺纹孔 M33 轴向与后平面的垂直度为 0.03。 第二部分 工艺规程设计 一. 确定毛坯的制造形式 根据零件材料 HT300 确定毛坯为铸件,根据生产要求其生产类型为成大批生产。毛坯 的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的前后面上的三个大径孔需铸出，故还应 安放型芯。此外,为消除余应力,铸造后应安排人工时效。 二. 定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的、重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以 使加工质量得到保证，生产率得一提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者， 还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 1. 粗基准的选择 对于本刀架座零件而言,考虑到以下几点，选择箱体零件的重要孔(ø195mm 和 ø88mm) 的毛坯孔与箱体外壁作粗基准。 (1) 保证个加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀； (2) 装入箱内的旋转零件(如齿轮、轴套等)与箱体内壁有足够的间隙； (3) 能够保证定位准确夹紧可靠。 最先加工的是用作精基准的四个小平面。用两浮动圆锥销插入 ø111 和 ø62 毛坯孔中限制 自由度，用一个支承钉支承在箱体的一个侧面上以实现完全定位。 2. 精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。对于刀架座,四个定位平面和 、  Ø88 是装配基准，有是设计基准，用它作精基准,能使加工遵循 “基准重合”的原则。其余 各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。 三. 制定工艺路线 根据各加工表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方 法如下: 上平面和下面凸台为铣; 底、前后左右平面为粗铣-精铣;  ø111mm、 mm、 mm、2-ø88mm、ø62mm、ø106 各孔为粗镗-半精镗;7 级-9 级精度的未铸出孔为钻- 铰;螺纹孔为钻孔-攻螺纹，同时还