稠油火驱尾气地面气液分离器流场数值模拟.pdfVIP

特别关注·SPECIAL ATTENTION 稠油火驱尾气地面气液分离器流场数值模拟 张　凯　董玉飞 （东北石油大学 石油工程学院，黑龙江　大庆　163318） 针对稠油火驱尾气处理 中气液分 离装置的分 离效果缺少 摘要： 理论 支持 ，提 高分 离效果的措施有 限，影响分 离器的工作效 率。本文基于 FLUENT 软件 ，对气液分 离装置进行仿真模拟。 通过对现场实际数据进行仿真 ，在模拟数据与现场实际数据误 差达到合理误差范围内之后 ，进行分析不 同入 口含水量和入 口 速度对分 离器的分 离效果的影响规律 ，得到相应的气液分 离效 果。为现场的实际应用提供一定的理论支持 。 气液分 离器 ；FLUENT ；数值模拟 ；气液 两相流 关键词： 1 气液分离器结构及其原理 分离器内实际运动流体为水和火驱尾气的气液两相混合 物。该气液分离器主要分为三个部分，分别是预分离区也就粗 图 3 分 离器内速度分布云图 分离区、初分离区和细分离区。预分离区主要分离油水颗粒较 大的的颗粒，而稍轻的气体和颗粒更小的一部分会在初分离区 （1）分离器内压力分布 进行分离，只有更小的颗粒和天然气能继续上升至细分离区； 由图2可知，工况条件下分离器罐体内压力分布比较均匀， 更小的油水颗粒和天然气到达细分离区，当通过波形板时，更 罐体内压力约为0.48kPa，气体通过入口沿流动方向冲击壁面 小的油水颗粒在分子间作用力和表面张力的共同作用下，不断 造成冲击点流速骤降，致使该区域压力明显高于罐体内部压 附着在波形板表面上，最终形成液滴，气液达到分离效果。 力，有利于流体向罐内其他气液分离区域扩散。 （2）分离器内速度分布 2 模型的建立与网格的划分 如图3所示，由于工况条件下压力较低，导致入口流速达 如图1中（1）所示建立的气液分离器的三维模型。 到15.55m/s，流体在到达壁面前仍具有较大流速，气体主要沿 远离入口处壁面上升，流体在预分离区具有较大流速，有利于 分离伞处液滴的碰撞分离，经过分离伞速度范围约为2.7~5.0m/ s。流体经过细分离区的波纹板处流速减小，与板接触时间长， 液相在流通空间内有充分的时间碰撞，聚结，分离。 4 结论 （1）该工况下，气体对分离器壁面造成长期冲击，易形成 冲蚀，分离器整体分离效率较低，预分离区域及初分离区域没 有得到充分利用，细分离区负荷较大，但分离器出口含水率满 足脱硫塔进气要求。 图 1 立式分 离器三维模型和 网格划分模型 （2）含水量增加，分离效率增加，表明分离器仍然具备处 分离器总长7345mm，其中主体长为6000mm，外径长度理高含