《机械制造基础》教学课件：第一章 金属切削加工.pptxVIP

第一章 金属切削加工原理;;;;;;;;;;;（2）进给速度 、进给量（ ） 和每齿进给量 进给速度 是单位时间内的进给位移量，单位是mm/s(或mm/min) 进给量 是工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向的相对位移，单位是mm/r。 对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃刀具（齿数用z表示），应规定每齿进给量 ，单位是mm／齿。 ;（3）切削深度 车削和刨削来说，切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。 外圆车削时切削深度：;;;; 种 类;;; 类型;;;;;（6）涂层刀具 在高速钢或硬质合金基体上，采用CVD法(化学气相沉积法)或PV D法(物理气相沉积法)等方法，涂上一层难熔金属化合物，如TiC、TiN、Al2O3等。 涂层刀具表面硬度高、耐磨性好，其基体又有良好的抗弯强度和韧性。 涂层硬质合金刀片的寿命可提高1～3倍，涂层高速钢刀具的寿命可提高1.5～10倍。 ;;（1）前刀面 （又称前面） 刀具上与切屑接触并相互作用的表面，即切屑流过的表面。 （2）主后刀面（又称主后面或后面） 与工件上过渡表面相对的刀具表面。 （3）副后刀面（又称副后面） 与工件上已加工表面相对的刀具表面。 （4）主切削刃 前刀面与主后刀面的交线，它承担主要切削工作。;;2.刀具标注角度的参考系 参考系由3个互相垂直的平面组成。 ;;3. 刀具的标注角度 在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度，用以确定切削刃、刀面的空间位置。;;;;;;1.3 金属切削过程的物理现象 1.3.1 切屑的形成过程及变形区的划分 塑性金属切削过程是切削层金属在刀具前刀面的挤压下，发生以剪切滑移为主的塑性变形而形成切屑的过程。;; 这三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力比较集中而复杂，金属的被切削层就在此处与工件本体分离，大部分变成切屑，很小一部分留在已加工表面上。;1.3.2 积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 1．积屑瘤的形成及原因 切削时，切屑底层金属与前刀面接触处发生强烈摩擦，当接触面达到一定温度，同时又高压力时，被切材料会粘结（冷焊）在前刀面上。 连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时，如果温度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。 ;;2.积屑瘤对切削过程的影响及其控制 （1）使刀具前角变大 阻滞在前刀面上的积屑瘤有使刀具实际前角增大的作用。 （2）使切削厚度变化 积屑瘤前端超过了切削刃，使切削厚度增大。 （3）使加工表面粗糙度增大 积屑瘤伸出切削刃之外的部分高低不平，形状也不规则，使加工表面粗糙度增大； 破裂脱落的积屑瘤也有可能嵌入加工表面使加工表面质量下降。 ;;;;2.切屑的控制 ;（1）采用断屑槽 设置断屑槽对流动中的切屑施加一定的约束力，使切屑应变增大，切屑卷曲半径减小。 （2）改变刀具角度 增大刀具主偏角，切削厚度变大，有利于断屑。 （3）调整切削用量 提高进给量使切削厚度增大，对断屑有利；但增大会增大加工表面粗糙度。;1.4 切削力、切削热与切削温度 1.4.1 切削力 ?1．切削力、切削合力与切削功率 （1）切削力的来源 克服切削层金属、切屑和工件表面金属的弹性变形和塑性变形所产生的抗力。 克服刀具与切屑、刀具与工件表面间的摩擦阻力所需的力。 ;;;;;;1.4.2 切削热的产生与传导 切削热直接影响刀具的磨损和耐用度，限制切削速度的提高，影响工件加工精度和表面质量。 1.切制热的产生 切削热是由切削功转变而来的，切削时所消耗的能量约有98%～99%转换为切削热。 切削塑性金属时，切削热主要来自剪切区的变形热和前刀面的摩擦热； 切削脆性金属时，则切削热主要来自后刀面的摩擦热。;切削热的来源和传导;1.4.3 切削温度 1．切削温度的分布 工件、刀具和切屑上各点的温度是变化的，即形成了一个温度场。;2.切削热的传导途径 通过工件传走，使工件温度升高； 通过切屑传走，使切屑温度升高； 通过刀具传走，使刀具温度升高； 通过周围介质传走。 ? 刀具材料的导热系数高，则由刀具传走的热量也越多，可以降低切削区温度。 脆性金属在切削时塑性变形很小，切屑呈崩碎状，与前刀面的摩擦较小，所以切削温度较低。 例如切削灰铸铁时的切削温度，比切削45钢时低20%～30%。 ;;; 2. 磨损机理 （1）磨料磨损 由于切屑或工件表面经常含有一些硬度极高的微小的硬质点以及积屑瘤碎片等，它们不断滑擦前后刀面，在刀具表面划出沟纹，这就是磨料磨损。 （2）粘结磨损 工件表面、切屑底面与前后刀面之间，存在着很大的压力和强烈的摩擦，形成新鲜表面的接触，