JY01机械原理课程设计-插床机械设计.docVIP

插床机构的设计 一．设计机构简介 F Fmax H 图一 插床机械系统 插床主要由齿轮机构、导杆机构和凸轮机构等组成，如图所示。电动机经过减速装置（）使曲柄转动。再通过导杆机构使装有刀具的滑块沿导路y－y作往复运动，以实现刀具切削运动。，要求刀具有急回运动。刀具与工作台之间的进给运动，是由固结于轴上的凸轮驱动摆动从动杆和其它有关机构（图中未画出）来完成的。平行，使用寿命10年，每日一班制工作，载荷有轻微冲击，允许曲柄2转速偏差为。要求导杆机构的最小传动角不得小于，凸轮机构的最大压力角应在许用值之内，摆动从动件的升、回程运动规律均为等加速、等加速运动，执行机构的传动效率按0.95计算，系统有过载保护，按小批量生产规模设计。 主要数据 表一 设计数据表 设计内容 名称 符号 数据 导杆机构的设计及运动分析 转速 n 50r/m 行程速比系数 K 1.8 插刀行程 H H 120mm 力臂 d 108mm 曲柄 75mm 凸轮机构设计 运动规律 等加速等减速 许用压力角 42 从动件最大摆角 30 从动件杆长 130 推程运动角 65 远休止角 10 回程运动角 65 二．执行机构的选择与比较 方案一：转动导杆和偏置式曲柄滑块机构 图二 方案一原理图 本方案是由曲柄滑块和导杆机2曲柄滑块机构组成的，当曲柄1做匀速转动时带动滑块2运动则带动杆3摇动于BD杆就运动起来。这样运动就由导杆机构转动到曲柄滑块机构，在滑块5上安装刀头就可以了。 分析曲柄滑块这个机构的两个极限位置，进而求出极位夹角分析图如下图三 图三 极位夹角示意图 由图可以看出BD杆长为130mm、4杆长为631.5mm、极位夹角θ就是图中两条黄色虚线所夹的角大小为5°，则行程速比系数K=（180+θ）/(180-θ)。于是把θ=5°带入上式就可以得到行程速比系数K=1.057，这个行程速比系数虽然比较小但是已经能够满足急回运动的要求。只不过是说极位夹角θ越大，急回的运动性质越显著。 虽然这个行程速比系数可以通过改变机架长度的办法来进行调整，但是本来这个机构的机架就比较的长，如果在加长就势必就会是整个机构所占的空间太大，因此考虑不采用这个机构。 另外根据公式F=3n-2pl-ph计算本机构的自由度，分析机构有5个活动构件、7个低副、没有高副。并且转动副有A、B、C、D、E还有滑块2与导杆3组成的移动副以及滑块5与机架组成的移动副，因此计算自由度F=3*5-2*7-0=1,所以自由度方面也是符合要求的。 但是本机构是完全是由四杆机构及其演变机构组成的，因此运动要经过中间构件进行传递，并且传动路线比较长，会产生比较大的误差累计，使插刀加工工件时出现误差，而且也使机械的效率降低。 另外本机构的导杆机构为回转导杆机构，不能实现等速运动的目的，而且高速运动时连杆及滑块的所产生的惯性力难以消除。 综上所述本机构基本符合要求。它有急回运动，但是急回系数太小满足不了要求。另外还有上述所列的误差和机械效率的问题等，因此不采用这个机构。 方案二：五杆和滑块组合机构 图四 方案二原理图 该方案的机构雏形见图四，对于这个机构我们要分析比较才能进行选择。因为左边这个四杆机构各个杆的杆长不同就会导致不同的机构出现，进而影响到右边的曲柄滑块机构，最后会导致插刀的运动不合要求。 首先如果选择1、2、3、AD杆各为20mm、40mm 、25mm、 32mm时左边因不合杆长条件形成双摇杆机构。这时因为杆1和杆3都是摇杆所以只能在一定范围内进行摆动，这就导致滑块的加工距离非常有限。另外如果3杆是摇杆则图中形成的是摇杆滑块机构，这个机构不存在极位夹角因此也就没有急回运动，所以没有必要进行定量的计算就能够看出来这样设置时很不合理的。 之后我们必须要寻求一个曲柄存在的机构，这样又会引出是选择双曲柄还是选择曲柄摇杆机构的问题。 把上述1、2、3、AD杆的杆长分别改为20mm、30mm 、25mm、 32mm此时如果选择最短杆为1为连架杆时则形成的是曲柄摇杆机构，这时杆3变为摇杆又会出现没有急回运动的问题。 但是把1、3杆进行换位就会出现摇杆曲柄机构，这个虽然满足急回运动的要求，但是这个机构会出现死点位置。也就是在曲柄与连杆2共线的位置，因此这个机构我们也是不能选用的。 这样分析后我们看出只能把左边的机构选为双曲柄机构，也就是1、2、3、AD杆的杆长分别改为30mm、35mm 、27mm、20mm，