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QC公司GM车间布局改善 参赛人员：付景鹏 陈斌 郭时佳 摘要 QC公司GM车间在国企改制前主要承担该公司的工模具的生产，车间的布局是按照工艺原则布置的，改制后主要生产多品种、小批量的轴类产品，因此原有的车间布局不适应现在的生产，主要体现在物流路线交叉迂回，物流成本高，设备利用率较低，生产节拍不平衡，生产效率不高，生产柔性差。 本作品主要运用系统布置设计SLP方法和成组原则对该公司车间布局现状及其存在的问题进行分析，并进行优化设计，最终得到优化方案，并运用flexsim物流仿真软件对优化前后的车间布局进行仿真、评价、分析。 优化后的车间布局物流阻塞时间低了31.9%，物流路线大大缩短，设备的利用率提高了25%，生产效率大大提高，生产节拍更加平衡，提高了车间生产的柔性，更适合多品种、小批量生产。 主要解决的问题 本作品主要解决GM车间布局方面的以下问题： （1）物流路线不合理，物流成本高 （2）设备布置不合理，设备利用率低 （3）半成品库存较多，生产节拍不平衡 （4）车间布置原则不当，生产柔性较低 项目主要创新点 （1）首次将系统布置设计SLP方法、flexsim物流仿真软等车间布局优化方法引入GM车间，为该车间的布局优化提供参考，为实现降低成本、提高效率的管理目标提供支持。 （2）运用系统布置设计SLP方法解决车间布局问题，首次将以成组原则进行车间布局的思路引入GM车间，为企业“退城进园”时的车间布局工作提供参考。 主要解决的问题  本作品主要解决的是QC公司GM车间布局的优化问题。 1 QC公司GM生产车间现状 QC公司是坐落于古城西安的一家国营企，其GM车间改制前主要承担该公司的工模具的生产，因此其车间的布局是按照工艺原则布置的，改制后由于市场的需要，其产品主要是大、中型轴类机械产品，且其生产的批量较小、产品体积较庞大、品种多，生产的重复程度低，产品制造周期长，从而使得原有的车间布局不适应如今的生产，为此急需对车间布局进行优化，以适应现在的生产形势。 2 QC公司生产车间布局主要问题 通过对车间的实地调研，得出车间的现状布局图如图1所示。经过深入的分析,得出该车间存在如下主要问题: (1)设备布置不合理。设备摆放混乱，邻工序的加工设备距离较远，待加工区和半成品区摆放无序，搬运设备使用频率较高，增加了维修保养费用，各工序之间的衔接过程存在许多浪费，各工序的生产效率低，产品生产周期长。 (2)物流路线不合理。车间物流路线交叉迂回，物流路线过长，造成运输时间的浪费， 运输成本高。 (3)设备利用率低。设备平均等待时间长，车间的生产效率较低，生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间,同时使生产现场十分混乱。 (4) 暂存区和半成品区堆放量大，库存半成品较多，生产节拍不平衡。 （5）车间布局采用工艺原则布置，生产柔性较低，不适合多品种、小批量生产 解决问题的方法 本作品通过系统布置设计（SLP）技术解决车间布局的优化问题。 （1）分析原始资料：P、Q、R、S、T （2）进行物流分析，得出物流相关图 （3）进行非物流分析，得出非物流相关图 （4）得出作业单位工作关系表，设计三种无面积布置方案——无面积相关图 （5）选择最优无面积相关图，按实际面积，得出实际布置方案，画出车间布局图——面积相关图 （6）运用flexsim物流仿真技术对改善前后的车间布局进行建模仿真 1 基本资料 通过在车间的仔细调研，已经了解了产品、产量、工艺过程、作业单位划分情况等基本要素。具体资料如下所示： 2 物流分析 （1）零件工艺过程图 进行物流分析只需在工艺过程图上注明个道工序的物流量，就可以清楚的表现出生产过程中的物料搬运情况。此车间工艺过程图如图2所示。 （2）物流强度等级划分 SLP中将物流强度分成五个等级，分别用符号A、E、I、O、U来表示。物流强度登记比例划分表见附表Ⅰ ，作业单位物流分析表见附表Ⅱ 。 根据工艺过程图，利用附表Ⅱ来统计存在于物料搬运的各作业单位之间的物流总量（为了计算方便，以千件为单位），然后将附表Ⅱ中各作业单位对按物流强度大小排序绘制成附表Ⅲ所示物流强度分析表进行物流分析，参照附表1 划分物流强度等级。附表Ⅱ、附表Ⅲ中未出现的作业单位对不存在固定的物流，因此物流强度等级为U级。 根据附表Ⅲ的分析得出物流强度等级划分表如下： 3 作业单位相互关系分析 （1）物流相互关系图