化工产品生产过程之基于FMEA方法质量改善概述.docVIP

　　化工产品生产过程之基于FMEA方法质量改善概述 第1章引言 1.1研究背景 光固化产品车间生产的产品种类很多，因此所涉及到的原料也很多。产品的生产过程流程复杂，Z公司在全球的各个工厂在设备、生产流程上不尽相同，而且产生聚合的原因也多种多样，因此更增加了问题的复杂性。总结过去发生的意外聚合事故，原因涉及到了人、机、料、法、环等质量因素得各个方面。再考虑到聚合所带来的巨大负面效果，管理层决定在全球建立一套全面的、预防聚合的机制，全面提升技术和运营管理。主要是资料收集法。具体为：通过自己在工作中的积累、亲身经历（亲自担任预防意外聚合项目组中国工厂的负责人，并指导下属经理完成项目）的过往项目的记录，对以往意外事故资料及数据的收集。得到这些数据后，首先进行分类，归纳近似的项目行为作比较，并将优良的、行之有效的方式、方法、流程保留下来，将纠正、预防这些问题发生的解决方案固化到管理流程中去。 .. 1.2选题目的及意义 光固化涂料树脂本身就具有容易聚合的特性，这是涂料应用上的要求。但是在生产过程中却要尽量避免发生聚合，工艺上是通过加入阻聚剂的方式来阻止聚合。阻聚剂是通过捕捉能够引起聚合的自由基，生成非自由基物质或不能引发聚合的低活性自由基，从而起到阻止聚合的效果。要达到阻聚效果，首先要求在研发的层面上对产品配方的稳定性有一个很好的设计，其次在生产过程中要保证满足各种条件，使得阻聚剂起到应有的作用。比如加入正确的阻聚剂，正确的阻聚剂用量，以及其它配合阻聚作用的辅助条件，如充分的氧气供应等。Z公司产品为客户提供了应用于表面的先进和多样的技术，在工业涂料、汽车、建筑、木器和纸张、油墨、點合剂和光电子行业领域有着广泛的用途。但是这类产品在生产过程也是比较容易发生意外聚合反应。公司曾有过多次聚合的经历，造成原料的损失、车间的停工、订单的延误，并且带来一定的安全风险。下面分析了过去几年发生意外聚合的情况：这类产品的生产流程比较复杂，影响因素众多。目前Z公司的工艺是利用成熟的化学反应并装备了瑞士 ABB公司先进的DCS (Distributed Control System集散控制系统）系统参与控制，但是由于管理上的不到位，即使拥有最先进的技术仍然无法完全避免在反应器或其它设备管道中产生意外聚合。基于产品的化学特性，一旦发生大范围聚合，反应基本上就不可控，整批物料会反应到完全聚合才终止。聚合产物在设备里发生固化，结成类似混凝土一样的副产物，非常难以处理。 第2章相关理论概述 2.1 FMEA 综述 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis.失效模式及影响分析）的主要目的是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA的思想产生于上世纪50年代的美国，最早用于战斗机操作系统的设计分析。60年代正式用于航天工业，在举世瞩目的阿波罗登月计划中FMEA的有效性得到充分的肯定。7、80年代FMEA的技术开始进入汽车、微电子和医疗设备工业，并逐渐被确立为设计和制造过程中不可或缺的系统性方法。90年代初国际标准化组织把FMEA推荐为ISO-9000体系认证中关于产品设计和过程控制的重要工具。作为一种可靠性设计的重要方法，它实际上是故障失效分析（FMA)和故障影响分析（FEA)的组合。及时性是成功实施FMEA的关键因素之一，它是一个事前的分析而不是事后的行为。在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：(1)避免或消除故障起因；(2)预先确定或检测故障；(3)减少故障的影响和后果。 2. 2 过程 FMEA (p-FMEA) p-FMEA是对工艺流程的评估过程每一环节的潜在隐患。通常应在产品工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个工序到总装的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然P-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。第（12)项严重度，用量化的指标评估失效发生后所产生的严重程度。严重性分为10个等级，标准由FMEA小组讨论决定，可随具体评估对象而有所不同。第（13)项级别，用来对被评估对象可能的特殊特性进行分级，如可划分为致命、关键、主要和较重要等。此时被评估的对象可能需要特殊的处理工艺，在后面的建议措施栏要列明控制措施和特殊工艺。第（14)项是潜在的失效原因，可以借用鱼骨图等工具用头脑风暴的方法尽量罗列各种可能的失效原因。应写明制造过程中失效是如何产生的，