车间产品品质管理方案.docVIP

品质管理方案 目的： 规范产品品质管理流程，明确区分各岗位应该承担的责任，严格品质流程管理，减少不合格产品的发生，从而提高产品品质，提高公司信誉。 范围： 本方案涵盖了公司品质控制的主要步骤，适用于控制过程涉及到的各质量岗位及人员。 三、产品品质控制过程 公司品质控制主要过程包括下列步骤： 3.1顾客要求的识别（责任部门：市场部） 3.1.1顾客要求包括明示的要求和隐含的、但是必须包含的要求以及公司额外追加的超出顾客预期的要求 3.1. 2顾客明示的要求包括： 合同中明确规定的要求，如：设备产能、主要零部件型号、交期等。 产品的主要功能。 3.1.3顾客隐含的、但是必须包含的要求，包括： 法律法规中规定要求，如：产品的安全防护性能要求等。 公司对外承诺的一个该实现的要求，如：环保性能要求等。 3.1.4公司额外追加的超出顾客预期的要求，包括： 产品的节能能力 产品全寿命费用 连续安全运行的时间 附加的的设备功能 3.1.5市场部应负责将上述要求逐一予以识别，并以设计要求的形式传递给技术中心和品质部。 3.2总体设计方案及图纸设计（责任部门：技术中心） 3.2.1总体方案发表 指定总设计师（责任人），如有必要时，可以制定导师 需要召开方案发表会，通过评审 方案需要获得总工程师的确认 初步确定材料供应、工艺加工能力 尽可能采用新材料、新技术 3.2.2设计过程应该充分考虑下列因素： 设备、工艺能力 生产周期 改进的余地 节能、环保及安全性要求 产品使用环境 一定的安全余量 操作的便利性 对于新材料、新技术使用时的验证 顾客的其他特殊要求 3.2.3设计评价 项目设计在试制完成后，应及时组织对本设计进行评价，以确定设计能力是否达成顾客的要求，同时确认设计人员的能力，评价内容包括： 产品预期功能实现能力 设计的技术先进性 设计文件的完整性 加工、生产的经济性（成本） 生产过程的复杂程度 产品的安全、环保性 产品外观 3.3工艺编制（责任部门：技术中心） 3.3.1工艺编制包括零件加工工艺和装配工艺 3.3.2零件加工工艺至少应明确： 该零件的加工步骤 不同工步所使用的定位基准 使用的刀具和工装要求 明确的产品判断基准等 对使用机床型号的要求 3.3.2零件加工工艺中可以包含： 机床的转速等加工参数要求 使用不同级别量具要求 进刀量及冷却液的使用要求 其他辅助材料使用要求 3.3.4装配工艺应该明确： 零件的组装顺序 需要使用的工具或工装 需要附加的油脂、标贴等 组装的位置要求 组装后部件应该实现的功能、检验项目和标准 总装后产品应该实现的功能、检验项目和标准等等 3.4图纸审核、发行（责任部门：技术中心、产品供应部、品质部） 3.4.1图纸审核分为技术中心本部门审核和发行前其他部门的发行前审核。 3.4.2第一级审核由总设计师负责，对零部件的设计图纸和工艺进行审核。 3.4.3第二级审核由总工程师负责，对产品的设计图纸和工艺作最后的把关。 3.4.4图纸审定发行前，需要组织产品供应部、品质部等部门进行发行前图纸审定，以确定： 工艺能力是否能够达到设计要求 供方是否可以达成材料要求 产品的检验标准是否已经确立，并有效 设计输出的文件是否完整、清晰 设计图纸的逻辑关系是否明确 3.5原材料采购和检验（责任部门：生产计划部、品质部） 3.5.1制定采购计划 生产计划部负责制定采购计划，采购计划应明确表明： 各部件的采购质量要求 采购的时间、日程 已经确定的合格供应商，或需要确定的供应商等相关信息 对于主关件的特殊控制要求的管理办法 产品检测的办法或验收标准 3.5.2供方评价和选择 生产计划部应组织技术中心和品质部等部门对公司合格供应商进行评审，评审的内容可包括： 供方以前提供产品的质量状况 产品供应的及时性 供方质量管理体制的控制能力 产品的价格 3.5.3确定合格供方 由产品计划部组织通过合格供方评审记录，确定合格供方，并列入合格供方名录 3.5.4制定原材料检验标准 由品保部制定、执行原材料检验标准，检验标准可以采用： 国家权威机构的产品检验标准 顾客提出的质量要求 公司制定的质量要求 供方提供的直连共检验标准 3.5.5由品质部按照检验标准实施检验，并出具检验报告 3.5.6不合格时处理 原材料检验不合格的产品，可采用下列方式处置： 退还供应商重新供货 由技术中心确定特采方案后特采使用，所产生的损失由供应商承担 由技术中心确定特采方案后改变用途回用 主关件采用b.c条款时，必须各部门主管评审，经由副总经理以上人员批准后实施 3.6车间生产前4M+2检查（责任部门：产品供应部） 3.6.1人员能力确认，包括： 技能是否达到产品的要求 以往的类似不良对策是否已经得到培训 异常现象是否