[生活]冲压模具制作技术要求.docVIP

附件二：冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系：采用GDT图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图 2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××(项目代号) - ×××(零件代号) - ×××(零件版本) – OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 4.3.1、自动化生产线上的模具闭合高度为1050mm，并保证上模提升至上死点时模具的空间高度能满足机械手或机器人自动取送件的要求。 4.3.2、手工线上生产的模具闭合高度为700-900mm，为方便手工操作，尽可能保证送料高度的一致。同一零件的各工序模具闭高尽量相同。 4.4、自动化生产用的传感器和气缸式顶升装置的气源接头规格要与压机相匹配。 4.5、模具的压力中心应与压机中心一致。 4.6、模具上应有模具代号文字标识符，送料方向及模具前后方向标识符，拉延模须有顶杆布置标牌。 4.7、铸造模具表面不允许有铸造缺陷，如无砂眼、疏松、缩孔、气泡、夹渣等。交验的模具表面应清洁，无切削、焊渣、尘砂、油污、锈蚀、杂物等。 4.8、模具须合理设计排水孔，在选择电器元件及设计排水孔时要满足模具清洗的需要。 14.9、拉延模型面贴合率要求：外板≥90%、内板≥80%。 4.10、模具需要考虑噪音问题，对于厚板料需采用阶梯式凸模及波浪形刃口等方式。 4.11、零件、废料退出凸、凹模无任何滞阻和粘附现象。手工生产线模具要求设计安装上下料架。 4.12、起重装置 4.12.1 铸造模具采用铸入式起重臂或插销式吊耳，插销式超重吊耳应配有自锁功能起重棒。 4.12.2 凡冲模零件超过15Kg或取放不方便的冲模零件，均设置起重螺孔或起重孔。 4.12.3 模具重心和多副模具组合在模板上的组合重心与模具的几何中心应尽量重合。