第十四章MRP 与ERP.PPT

第十四章 MRP 與 ERP 學習目標 描述 MRP 最適合的環境。 描述 MRP 製程中的投入、產出和性質。 解釋在主生產排程中的需求如何轉化為較低階的物料需求項目。 討論 MRP 的利益和需求。 解釋 MRP 系統在產能需求規劃中的效用。 概述使用者在 MRP 中所能獲得的潛在利益與可能面臨的問題。 描述 MRP II 及其利益為何。 描述 ERP 所能提供的資訊及其隱藏成本。 相依需求與獨立需求 相依需求 當需求項目是由製造產品計劃所衍生時，例如用於生產完成品的原物料、零件和裝配件。 分散或起伏。 獨立需求 相當穩定 連續的基準 MRP 的概觀(1/2) 物料需求規劃 以電腦為基礎的資訊系統，將主排程之最終產品的需求轉換成在不同時間階段之次裝配件、零件、原物料等需求。 是一種技術，也很像一種哲學，用於存貨管制時，也很像一種排程的方法 MRP 可以回答三種問題： 需要什麼？ 需要多少？ 何時需要？ MRP 的概觀(2/2) MRP 投入 MRP 投入： 主排程 物料清單 存貨紀錄 主排程 又稱為主生產排程，說明該生產哪些最終品項、何時需要生產與需要的數量。 主排程將規劃時間幅度分成一系列時期與時距，時距通常以週為單位，但時間長度不一定要相同。 涵蓋需要生產最終項目的累積前置時間。 累積前置時間： 在生產過程或裝配過程之間，依序將所需的前置時間加總，即從訂購零件和原物料到完成最後裝配過程之間。 規劃期間必須涵蓋累積前置時間 物料清單 物料清單 包含一個列表，列出生產一單位完成品所需的裝配件、次裝配件、零件以及原物料。 產品結構樹 提供裝配一個產品的次裝配件和零件的視覺描述。 列表是階層的。 低階編碼 重新建構物料清單，讓所有零件的出現，都發生在該零件出現的最低階層。 存貨紀錄 MRP 的三個主要投入之一，每個項目在每一時期的狀態中擁有的資訊。 包括毛需求、預定接受量和預計存貨。 MRP 程序 MRP 程序採用主排程所制定最終產品項目的需求，並運用物料清單，以前置時間往前逆推，將其分解成裝配件、零件和原物料的時程化需求。 訂單的時間和批量是由計劃訂單發出量決定的，而這些數量的接收時間是由計劃訂單接收量指示的。 淨需求 = 毛需求 - 可用庫存 可用庫存 = 預計存貨 - 安全存量 - 分配到其他品項存貨 毛需求：每個時期每個項目或原物料的總預期需求。 預定接收量：由賣方或其他管道送達的已排定排程的開放訂單。 預計存貨：在每個時期的一開始，預計當作庫存的存貨數。 淨需求：每個時期的實際需求。 計劃訂單接收量：在每個時期的一開始，預計接收的數量。 計劃訂單發出量：每個時期的計劃訂購量，即以前置時間往前逆推的計劃訂單發出量。 裝配時間圖 系統更新 回溯：找出特定項目的一組物料需求之父母項目的程序。 更新 MRP 紀錄的系統有再生式和淨變式二種。 再生式系統 定期更新 MRP 紀錄的方法，適用於穩定的系統。 缺點是將資訊變成可用和其合併到物料需求規劃之間的時間有明顯的差別。但相對地，其處理成本較低。 淨變式系統 持續更新 MRP 紀錄的方法，適用於變動頻繁的系統。 缺點與持續更新系統所涉及的電腦處理成本，及許多小變更導致電腦持續處於變動狀態有關。 MRP 產出 MRP 系統可以向管理階層提供廣泛的產出，這些產出常分成主要報告（報告以此為主）和次要報告（選擇性的報告）。 主要報告： 計劃訂單：指出未來訂單的時間和數量的排程。 訂單發出：授權計劃訂單的實行。 計畫訂單的變更：包括到期日、訂購數量和訂單取消的修正。 次要報告： 績效管制報告：系統運作的評估。 計劃報告：對預測未來存貨需求是很有用的。 例外報告：在產生重大差異時可以引起注意。 安全庫存 相依需求的存貨系統不需保存低於最終產品品項水準的安全存量。短缺可能會阻礙最終產品項的製造，但若對所有的低階品項存有安全存量，又會使其失去主要優點。 MRP 系統以幾個方式來處理問題： 當前置時間為變動時，常用安全時間來取代安全存量的觀念。 當數量為變動時，就可能需要一些安全存量。 管理者會選擇持有受限於隨機需求最終項目的安全存量，以及當安全時間不可行時，選擇那些低階的作業。 一般而言，確定準確的前置時間很重要，尤其是當目標為零件和物料的進料時間，在需要用到之前，早到會增加現有庫存量和持有成本，晚到則會造成混亂，並使得所有後續作業延遲。 管理者可能會將前置時間（即安全時間）拉長，造成提早抵達，以取代讓生產排程與訂單抵達配合一致的目標。 批量化(1/2) 決定訂購或生產的批量大小。 對獨立需求項目來說，管理者通常採用經濟訂購量和經濟生產量；對相依需求項目來說，需要較廣泛的計劃。 以獨立需求來說，需求大部分是均勻分布在規劃的時間幅度中（例如六個月、一年）；相依需求的起伏則會大得多