八大浪费SAE.pptVIP

課程大綱 前 言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策 序言 2003年，我國GDP增長9.1% 全年能源消費總量16.78億噸標準煤，比上年增長10.1%。 其中-原油消費量2.52億噸,增長12%； 原煤15.79億噸,增長13.6%。 鋼材2.71億噸,增長28.6%； 氧化鋁1168萬噸,增長15.7%； 水泥8.36億噸,增長15.3%。 序言 我國人口數量大,自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項有：淡水資源為世界人均的1/4,森林資源為1/9,耕地資源為1/5 (為美國的1/10),45種主要礦產資源為1/2。 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算，這些能源可供人類使用的時間大約還有： 石油 45－50年 天然氣 50－65年 煤炭 200－220年 浪費的定義 一 ﹑背景介紹——產品簡介 一 ﹑背景介紹——流程簡介 三﹑問題分析 現狀說明﹕ 改善歷程 解決對策 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔ 4.空間的浪費。 合理化布局-案例 搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置 傳統生產方式 精益生產方式 1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。 1﹑單元制生產方式(cell式生產方式)﹔ 2﹑生產線平衡法(line balance)﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善(SMED)﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升 生產線平衡﹕ 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 動作經濟原則 分類 動作經濟原則可分為3大類22項﹕ 1)有關於人類運用方面之原則，共包含10項。 2)有關於工作場所之佈置與環境之原則，共包含8項。 3)有關於工具和設備之設計原則。共包含4項。 功用 1)減少操作人員的疲勞。 2)縮短操作人員的操作時間。 3)提高工作的效率。 有關人體動作方面 有關人體動作方面 有關人體動作方面 有關人體動作方面 有關人體動作方面 有關人體動作方面 有關人體動作方面 有關工具設備方面 有關工具設備方面 有關場所布置方面 有關場所布置方面 專業工廠的網絡 建立小型的專業工廠 30~1000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業和官僚體系很難管理 群組技術 將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操做數種機器及製程?多能工 源頭的品質 第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗員，對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決 及時生產 有需求時，生產所需物件且不超額生產 典型應用在重複性製造 及時生產的理念下： 批量大小是一 典型批量：一天生產量的十分之一 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 JIT暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題，圖表10.4 均衡生產負荷 平順生產流程以減緩排程變動所產生的波動 最終組裝產生變動時，變動會經由生產線及供應鏈擴大 消除問題的方法：生產計畫盡可能地小幅調整，使產出率固定 藉由每日生產少量,相同的產品組合來達成—以不同的產品組合來反應需求的變動,如圖表10.5(豐田混合形式生產循環） 週期時間被用來調整生產特定數量產品所需的資源?僅生產每天所需的數量 JIT努力達成依據排程、成本和數量生產 看板系統 使用訊號裝置來控制及時生產流量 Kanban指訊號或指示卡 容器可用來代替卡片 看板拖曳系統 生產或供應零件的授權來自下游作業，圖表10.6 員工依排程生產但執行時根據看板 其他形式的看板 物料箱(庫存量的調整依據物料箱數量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）：置於通往供應廠的導管內，通知另一作業員該生產什麼零件 看板拉式生產也可用於生產工廠之間、製造廠與外部供應商之間 最小的生產設定時間 小批量為常態 機器設定必須能迅速完成 才能達成混線生產 為縮減設定時間，設定分為 內部設定作業：必須在機器停止運轉時執行 外部設定作業：可在機器運轉下執行 對人的尊重 傳