生产计划与控制课程设计报告..docVIP

课 程 设 计 报 告 2010 级 专业 班级 课程名称 生产计划与控制 姓 名 学号 指导教师 张国辉 职称 副教授 二О一三年五月二十一日 目 录 第一章 绪论 1 1.1 小组成员 1 1.2自行车的基本结构 1 1.3自行车装配基本数据 1 第二章 生产线布置设计 2 2.1生产线布置的基本方式 2 2.2生产线平衡优化布置方案 2 2.3方案选择 2 第三章 自行车综合生产计划制定 3 3.1 车间库存采购基本费用及计划方案 3 3.2 方案基本数据 4 3.3 方案选择 4 第四章 自行车主生产计划制定 5 4.1车间月生产能力指标确定 5 4.2 总装车间主生产计划的制定 6 第五章 自行车物料需求计划制定 7 5.1 MRP的制定 7 5.2 计划表汇总 10 第六章 总结 11 课程设计 答辩评语 12 第一章 绪论 1.1 小组成员 小组成员共位。见表1-1所示。 表1-1 小组成员 姓名 学号 尾数 姓名 学号 尾数 1.2自1.3自 名称 标准工时（分） 序号 名称 标准工时（分） 第二章 生产线布置设计 2.1生产线布置的基本方式 基本的流水线形状一般有直线形、L形、U形、环形、S形等。 2.2生产线平衡优化布置方案 2.2.1 节拍的确定 （1）节拍CT。计划月产量为3600件（学号的后四位，例如：学号为100507137，则计划月产量为7137，注意，这里按照自己的学号后四位进行计算），每月工作22天，每天工作8小时。 （2）最快节拍和最慢节拍。计算实验过程中实际测得数据，对小组实验数据进行统计，取每一步的平均值，最快能够得到什么样的节拍，最慢能够达到什么样的节拍。 （3）求最快节拍和最慢节拍的平均值，同时，作为下面两个方案中的节拍。 2.2.2工序同期化方案A 从2.1.1中，随机选择两种方案，进行相关数据计算。计算出工作地数目，画出相应布置方式下的工作地划分示意图，计算出时间损失率，画出各工作地的负荷比较图。 2.2.3工序同期化方案B 2.3方案选择 2.3.1确定优选方案 寻找不同指标评价方案和评价指标，对方案A和方案B进行比较，尤其是平衡率的比较。选择其中一个。 2.3.2方案的装配线布置图 2.3.3方案的工作地任务分配表 通过对装配线布置图的人员统计。 表2-1 工作地任务分配表 工位 工位定员（名） 工位1 工位2 工位3 工位4 第三章 自行车综合生产计划制定 3.1 车间库存采购基本费用及计划方案 主要分析在制定综合生产计划的时候，采用不同的生产计划应对需求会带来不同的效果。 已知： 每月正常生产能力： 1）Pmax=22天/月×23小时/天×设备平均效率80%×最快节拍=（辆） 2）Pmin=22天/月×8小时/天×设备平均效率80%×最慢节拍=（辆） 3）当Pi Pmax时：须加班，加班费成本为增加1元/（C1=1元/） 4）当Pi Pmin时：设备不能充分利用，每少生产1需增加0.5元的能源及人工成本，即设备不能充分利用造成的损失费（C2=0.5元/） 其它变动成本： 5）库存租金及管理费（C3）：现有库房储存能力为2000件，超出时需向外租借（租金0.35元/+搬运费0.20元/）。C3=0.55元/ 6）库存产品占用资金利息（C4）：C4=388.8/×1.08%=4.20元/ 7）外协加工费（C5）：当生产需求量超过计划产量时须联系外协加工。C5=36元/。Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax Pmax 需求预测 学号1-3000 学号2-3500 学号3- 学号4+1000 学号5+1500 平均 学号6+2000 学号7+3000 学号8+2500 学号9 学号10-1000 学号10-1500 计划产量 月初库存 生产能力 Pmin - Pmax 超产数量 设备未充分利用 外协加工量 超库存量 3.2 方案基本数据 3.2.1 方案一（全年平均） 按照全年平均的策略进行计划产量的分配，将12个月的需求预测进行求和，然后除以12，每月均按照平均值进行生产。完成表 计算C1+C2+C3+C4+C5 3.2.2 方案二