零库存概念和应用.docVIP

如何降低库存，提升生产效率 一、零库存的概念与应用 零库存的功用 1、暴露问题，解决问题 2、降低库存的物料成本与空间成本 3、提升作业效率 4、落实生产计划施行 5、迫使部门生产作业必须紧密衔接合作 6、去除生产过剩，采购过剩 7、紧缩耗用（用量控制） 零库存作业要点 1、零库存包含：去除原物料、半成品、成品库存 2、适时供应所需的种类及数量，库存仅有一至两天之周转天数而已 3、设定：定额领／发料，手持量并设定缩减计划 4、设定库存缩减计划，逐渐改善缩减 5、实施看板管理 6、逐步取消安全库存 7、不设立零件、原物料仓库，不设立中间半成品仓库，节省财务支出及厂房空间 8、实际上零库存并非绝对零，追求JIT零库存有赖于供应商及协力厂密切配合，及辅导供应商引入精益生产管理。 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 ★讲师注解： 1、生产状况：粗放式粗放式经营方式就是靠消耗材料,扩大经营范围,增加劳动力等方式增加收入,不是一个企业的长久之计,因为资源难以负荷,环境也难以承受!（采购效率主导生产进度） 2、采购KBI（关键行为指标）：计划准时率、回厂准确率、品质合格率。 3、生产、采购：生产加班，物管、采购需各留一人值班，且采购人员需有供应商的销售、生产两部联系电话。 4、采购过剩原因： 内部制程中会有报废、返修现象（可以采纳） 防止物料中会有不良现象。（不可接受） 防止来料数量有误。（不可接受） 5、仓库：“采购进货，与我们无管/我们已经通知了采购，没有物料我们也没办法”〈借口〉 6、生产过剩原因：为了防止交货时有尾数产生 为了防止委外过程产生不良品 为了防止制程过程中产生不良品 二、库存与库存管理的浪费 库存的浪费为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费 1、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。 2、造成管理没有警觉性，如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立即显示化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。 三、降低库存的方法： 存量控制：是以最适当的控制物料、制品、零件、工具及用品之种类与数量，以配合厂内各种生产的需要及降低产品的物料成本。因此，存量控制具有三种重要的意义： 1、适时供料以维持生产绩效： 生产线上任何时候需要的物料，存量控制部门应适当作适时充分供应，不会发生停机待料，以维持生产绩效。 2、适量得料以健全公司财务结构： 生产部门需要，物料存量制部门应适当规划与控制，以便适量得料，以免发生呆滞料，使公司资金灵活运用以健全公司财务结构。 3、适质适价供料以降低生产成本： 存量控制部门应于适当时机提出请购，以便采购部门有充分时间计划求适质、适价之厂商供料，以降低生产成本。 安全库存管制 1、安全存量的设定方法 直觉判断法 A-B-C存货价值分类法 A类安全存量订的低 B类酌加一点 C类订较高水平的存货 固定比例法：采购或生产的前置时间＊每天平均耗用量 2、安全存量 安全存量＝紧急订货周期（天）*每天消耗量 订货点＝正常订货周期（天）*每天消耗量＋安全存量 定期法的订购量＝预定订货周期（天）*每天消耗量 ABC库存管理法 ABC分析法源自于80／20原理或称为重点管理技术。 20％的项目，占了存货总值80％， 其次30％的项目占存货总值15％， 剩余50％的项目只占存货总值5％而已。 利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的努力和控制，以达到存货控制的目的。 ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。 在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。 这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。 〈80／20原理：避免将时间花在琐碎的多数问题上，因为就算你花了80%的时间，你也